Jüngst wurde der Grundstein gelegt, der für die weitere Entwicklung des Industrieparks Höchst von zentraler Bedeutung ist: Mit 300 Millionen Euro ist die geplante Ersatzbrennstoffanlage die bislang größte Einzelinvestition des Industrieparks Höchst.

Die präzise Steuerung der Automatisierung, transparente Prozesse, reduzierte Ausfallzeiten und somit die Senkung von Kosten stehen im Fokus der RFID-Technologie. Die Harting Technologiegruppe hat hierbei mit Ha-VIS RFID Transpondern einen großen Schritt getan: erstmalig besteht die Möglichkeit, die Informationskette bis auf die unterste Feldebene direkt und langfristig in den Prozess zu führen.

Das Geschäft mit Wasser- und Abwassertechnik brummt. Besonders der Markt in Russland bietet Herstellern und Lieferanten von Wasseraufbereitungs-, Abwasser- und Schlammbehandlungsanlagen gute Absatzchancen. Für den Auftragseingang im Jahr 2013 erwartet die Mehrzahl der Unternehmen konstante oder steigende Zahlen.

BASF investiert in eine weitere Produktionsanlage für Spezial-Zeolithe am Hauptsitz des Unternehmens in Ludwigshafen. Die Spezial-Zeolithe werden zur Herstellung von Abgaskatalysatoren für Nutzfahrzeuge und PKW mit Dieselmotoren eingesetzt. Durch die neue Anlage verdoppelt BASF die eigene Produktionskapazitäten für Spezial-Zeolithe.

Seit 2005 kürt der internationale Verband für Pharma-Technik ISPE jährlich eine neue Pharmaanlage zur „Facility of the year“. In diesem Jahr sind drei deutsche und eine schweizerische Anlage in der engeren Wahl.

Milliardeninvestitionen sind in den letzten Jahren in Chinas Chemieparks geflossen und haben eine leistungsstarke chemische Industrie entwickelt, die nicht nur Basischemikalien, sondern zunehmend Feinchemikalien und Spezialitäten herstellt. Bei den Konzepten haben häufig europäische oder amerikanische Standorte Pate gestanden.

Was für Menschen gilt, ist in diesem besonderen Fall auch für Chemieanlagen gültig: Fehlt die richtige Bekleidung steigt der Energieverbrauch, um auf Idealtemperatur zu erwärmen oder abzukühlen. In der energieintensiven chemischen Industrie schlummert ein jährliches Einsparpotenzial von 16124 GWh. Was können Unternehmen tun? PROCESS hat sich bei Herstellern von Dämmungen, bei Verbänden und in der Chemieindustrie umgeschaut.

Bei der Suche nach energieeffizienten Lösungen wird häufig primär der tatsächliche Energieverbraucher – der Kompressor, die Pumpe, das Rührwerk – auf Einsparpotentiale hin untersucht. Vielfach unterschätzt wird die Bedeutung der Automatisierungstechnik. Vermutlich liegt das daran, dass sie eher verborgen arbeitet. Tatsächlich legt sie aber die Basis für einen effizienten Einsatz von Energie, u.a. indem sie Transparenz herstellt und Daten für eine Optimierung beschafft. PROCESS präsentiert Praxisbeispiele.

Die neuen Schnelldampferzeuger von Jumag wurden in puncto Energieeffizienz optimiert. Ein vollisoliertes, strömungsgünstiges Verdampfungssystem, das die Heizgase mehrzügig und damit optimal nutzt, bilden das Herzstück.

2014 war für den Pumpen- und Armaturenhersteller KSB „kein Jahr der knallenden Sektkorken“, wie auf der Bilanzpressekonferenz am 30. März zu hören war. Die Energiewende, politische Unwägbarkeiten und Währungseffekte nagen am Ergebnis. Die Umsatzrendite sank von 5,3 auf 3,3 %. Um gegenzusteuern, hat das Unternehmen ein globales Produktions- und Programmkonzept entwickelt.