gesponsertHochleistung mit Anschluss Warum Konti die Zukunft der Tablettenproduktion ist

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Fette Compacting GmbH

Die i Serie umfasst drei Tablettenpressen von kleinen Chargen bis zur Hochleistungsproduktion. Die Kombination mit der FE CPS ermöglicht auch eine kontinuierliche Direktverpressung. Wie die i Serie als Plattform die Tablettierung verbessert.

Die Anforderungen an die Tablettenproduktion steigen: Formulierungen werden komplexer, Produktionsvolumina schwanken stärker und gleichzeitig wächst der Druck, Prozesse effizienter und flexibler zu gestalten. Vor diesem Hintergrund hat Fette Compacting vor rund sechs Jahren eine neue Generation der i Serie zur Tablettenproduktion entwickelt und dort verschiedene Innovationen zusammengeführt. Die Plattform umfasst heute drei Tablettenpressen und deckt ein Spektrum von kleinen Chargen bis zur Hochleistungsproduktion ab. Gleichzeitig ermöglicht die Anschlussfähigkeit an das Verarbeitungssystem FE CPS den Einstieg in die kontinuierliche Direktverpressung.

Plattform aus der Praxis für die Praxis

Nachgefragt bei Lisa Taetz, Strategic Marketing Managerin bei Fette Compacting

PROCESS: Wie lief die Entwicklung der i Serie konkret ab?

Lisa Taetz: Die i Serie wurde als gemeinsame Plattform entwickelt. Ziel war es, bewährte Technik zu erhalten und sie mit neuen Anforderungen an Leistung, Bedienbarkeit, Vernetzung und Zukunftsfähigkeit zu verbinden. Deshalb basieren F10i, F20i und F30i auf einer einheitlichen technologischen Grundlage, decken aber unterschiedliche Produktionsszenarien ab.

Wichtig war uns die Nähe zur Praxis. Viele Kunden arbeiten seit Jahren mit Tablettenpressen von Fette Compacting. Deshalb haben wir auf hohe Systemkompatibilität geachtet. Prozessrelevante Baugruppen gleichen oder ähneln früheren i-Modellen. Das erleichtert Integration, Qualifizierung, Schulung und Ersatzteilhaltung. Gleichzeitig haben wir das HMI, digitale Schnittstellen, Staubdichtigkeit, Reinigung, Rotorwechsel und Anschlussfähigkeit an Continuous Manufacturing konsequent weiterentwickelt.

ROCESS: Können Tablettenpressen der i Serie in bestehende Produktionsumfelder integriert werden?

Taetz: Ja, die i Serie ist genau dafür ausgelegt. Sie bietet offene Schnittstellen für moderne Produktionsumgebungen, etwa für MES-Anbindungen oder vernetzte Produktionssysteme. Gleichzeitig erleichtert die generationsübergreifende Systemkompatibilität die Erweiterung bestehender Linien.

Ein Hersteller für pflanzliche Arzneimittel hat die F20i in eine bestehende Produktionsumgebung integriert, um die Herstellung eines Präparats zu modernisieren. Entscheidend war, die Produktionsleistung deutlich zu steigern und die Qualität stabil zu halten. Die F20i ließ sich dabei nahtlos in das Umfeld einbinden und ermöglichte eine deutliche Output-Steigerung.

ROCESS: Wie genau konnte die Tablettenqualität bei dem Präparat erhöht werden?

Taetz: Pflanzliche Formulierungen sind oft anspruchsvoll. Ihre Fließeigenschaften und ihr Verdichtungsverhalten können stärker schwanken als bei klassischen synthetischen Wirkstoffen. Deshalb zählen eine gleichmäßige Matrizen-Befüllung, stabile Pressbedingungen und ein sicherer Tablettenauswurf.

Bei einem etablierten europäischen Hersteller ging es um ein hochdosiertes pflanzliches Blockbuster-Präparat. Die F20i konnte hier höheren Output und konstante Qualität verbinden. Dazu tragen unter anderem die reproduzierbaren Einstellungen, der optimierte Multiformat-Tablettenablauf und das verbesserte Rotorwechselsystem bei. Im Ergebnis konnte das Produktionsvolumen verdoppelt werden, während die Tablettenqualität stabil hoch blieb.

Das Interview führte Sarah Junker, Volontärin, PROCESS.

Plattformkonzept bedient unterschiedliche Produktionsanforderungen

Den Auftakt der Serie bildete der Einfachrundläufer F10i, gefolgt vom Doppelrundläufer F30i. Mit dem Allrounder F20i wurde zuletzt die Lücke zwischen beiden Modellen geschlossen.

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Ein Praxisbeispiel aus der pharmazeutischen Produktion zeigt die Zielsetzung der Plattform: Bei anspruchsvollen pflanzlichen Formulierungen konnte ein Hersteller nach der Umstellung auf die i Serie die Produktionsmenge eines Blockbuster-Präparats verdoppeln und gleichzeitig die Tablettenqualität verbessern.

Die drei Tablettenpressen im Überblick

Die F10i richtet sich vor allem an kleinere Chargen, häufige Produktwechsel und kompakte Produktionsumgebungen. Sie ist flexibel und eignet sich auch für Anwendungen mit Containment-Anforderungen.

Die F20i positioniert sich als universell einsetzbare Maschine für ein breites Produktspektrum mit unterschiedlichen Chargengrößen. Mit der Pmax-Technologie erreicht sie Leistungen von bis zu 475.200 Tabletten pro Stunde. Damit eignet sie sich insbesondere für Hersteller, die bestehende Produktionslinien modernisieren oder die Ausbringung auf vorhandener Fläche erhöhen möchten. Für das Maschinendesign erhielt die Ausführung 2024 den German Design Award in der Kategorie „Excellent Product Design“.

Die F30i ist als Hochleistungs-Doppelrundläufer für große Batches und hohe Produktvolumina ausgelegt. Mit bis zu 1,584 Millionen Tabletten pro Stunde adressiert sie vor allem lange Produktionskampagnen. Zusätzlich steht eine Option zur Zwei-Schicht-Tablettierung zur Verfügung.

„Grenzfälle werden immer produkt- und prozessspezifisch bewertet. Dazu gehören beispielsweise sehr große Tabletten, hohe Presskräfte, empfindliche Formulierungen, spezielle Containment-Anforderungen oder häufige Produktwechsel bei gleichzeitig hohem Output. Dann zählt das Gesamtsystem aus Maschine, Werkzeug, Prozess, Reinigung, Bedienung und Regulierung“, sagt Lisa Taetz, Strategic Market Managerin bei Fette Compacting.

Höhere Ausbringung durch Pmax-Technologie

Ein wichtiger Bestandteil innerhalb der Plattform ist die Pmax-Rotortechnologie. In Kombination mit FS12-Stempeln und Segmentbauweise lässt sich die Zahl der Stempelstationen bei gleichem Teilkreisdurchmesser deutlich erhöhen. Dadurch steigt – abhängig von Produkt und Prozess – die Ausbringung erheblich.

„Bei der Segmenttechnologie des Pmax-Rotors sitzen die Tablettenprofile direkt in den Segmenten, statt in einer klassischen Matrizenscheibe. Zusammen mit den schlankeren FS12-Stempeln entsteht so bei gleichem Teilkreisdurchmesser mehr Platz für zusätzliche Stempelstationen“, erklärt die Expertin. Die Maschine wird also nicht größer, produziert aber mehr Tabletten pro Umdrehung.

Taetz erzählt von einem Beispiel: „Bei einem Pharmahersteller konnte die Zahl der Stationen von 36 auf 66 erhöht werden. Bei gleicher Rotorgeschwindigkeit stieg der Output dadurch um 83 Prozent. Gleichzeitig reduzierten sich Schwankungen bei Gewicht, Dicke und Härte der Tabletten.“

Der Workflow Operation Wizard führt den Bediener Schritt für Schritt

Auch die Bedienoberfläche wurde überarbeitet. Das neue Human Machine Interface (HMI) bündelt Rezeptdaten, Prozessparameter, Checklisten und einzelne Arbeitsschritte in einem zentralen Dashboard. Dadurch können beispielsweise Produktwechsel strukturierter durchgeführt werden.

Ergänzend führt der digitale Bedienassistent „Workflow Operation Wizard“ Anwender Schritt für Schritt mit leicht verständlichen Anweisungen durch Standardprozeduren wie Rezeptanlage, Reinigung oder Produktwechsel. Hinterlegte Checklisten und Prozessfolgen können reproduzierbar abgerufen werden. Der Bedienassistent reduziert so Fehler und unterstützt insbesondere neue Mitarbeiter bei der Einarbeitung.

„In der Praxis konnten wir bereits sehen, dass Teams schneller sicher mit der Maschine arbeiten und wiederkehrende Prozesse strukturierter ablaufen“, so Taetz. Auch ein vereinfachtes Rotorwechselsystem sowie das „TRI.EASY“-Design mit werkzeuglos demontierbaren Bauteilen tragen dazu bei, Umrüst- und Reinigungszeiten zu verkürzen.

Anschluss zu Continuous Manufacturing

Ein wesentliches Merkmal der i Serie: Über das Verarbeitungssystem FE CPS kann sie an die kontinuierliche Direktverpressung angeschlossen werden. Hersteller können zunächst im Batch-Betrieb produzieren und ihre Prozesse später in Richtung Continuous Manufacturing erweitern.

„Im kontinuierlichen Prozess dosiert, mischt und übergibt die FE CPS das Pulver kontinuierlich an die Tablettenpresse. Im Vergleich zu granulationsbasierten Verfahren entfallen mehrere Prozessschritte. Bei der Nassgranulation betrifft dies beispielsweise Granulation, Trocknung und nachgelagerte Schritte; bei der Trockengranulation entfallen Walzenkompaktierung und Vermahlung“, erklärt Taetz. Das reduziert Prozessaufwand, Materialhandling sowie den Bedarf an Energie und Produktionsfläche.

Die FE CPS ist als skalierbare Plattform ausgelegt. Prozesse können zunächst im kleineren Maßstab entwickelt und anschließend in höhere Durchsatzbereiche übertragen werden, ohne sie vollständig neu aufzusetzen. Kurze Umrüstzeiten erleichtern häufige Produkt- und Formatwechsel. Das ist insbesondere bei kürzeren Produktlebenszyklen und variablen Volumina wirtschaftlich relevant.

Die i Serie ist „digital ready“

Die neuen Modelle der i Serie sind mit einem integrierten Energiemonitoring ausgestattet, das unter anderem den Stromverbrauch der Tablettenpressen erfasst und Prognosen zum künftigen Energieaufwand berechnet. Dadurch lassen sich Energieverbräuche analysieren und Optimierungspotenziale zur Effizienzsteigerung identifizieren. Langfristig sind so Energie-Einsparungen von bis zu 15 Prozent möglich.

Schnittstellen unterstützen die Einbindung in vernetzte Produktionsumgebungen und ermöglichen auch eine Pharmaproduktion 4.0. Die Maschinen lassen sich an Manufacturing Execution Systeme (MES) sowie IoT-Strukturen anbinden, während Apps Produktionsdaten mobil und in Echtzeit überwachen.

Echtzeitüberwachung mit ePAT

Die Modelle F20i und F30i können an die embedded Process Analytical Technology (ePAT) angebunden werden. Die Sensorik überwacht qualitätsrelevante Parameter sowohl im Batch- als auch im kontinuierlichen Betrieb in Echtzeit. BU-Sensoren (Blend Uniformity) erfassen die Mischhomogenität vor der Tablettierung, während ein TU-Sensor (Tablet Uniformity) die Homogenität der Tabletten kurz vor dem Auswurf prüft. Sensoren erkennen Abweichungen sofort und Korrekturen können schnell umgesetzt werden, was Ausschussmengen erheblich reduziert.

Experten begleiten Hersteller bei der Umstellung auf Continuous Manufacturing

So überzeugend die technischen Argumente sind: Die Umstellung auf eine neue Tablettierplattform oder gar auf Continuous Manufacturing ist eine strategische Entscheidung. Sie betrifft nicht nur die Maschinentechnik, sondern auch Formulierung, Prozessdesign, Qualifizierung, Schulung und regulatorische Anforderungen. Unter dem Leitsatz „Together – from lab to production“ begleiten Experten von Fette Compacting Hersteller von der Formulierungsentwicklung über die Prozessauslegung und den Technologietransfer bis in die kommerzielle Produktion und deren laufende Optimierung.

Mit der Möglichkeit, Batch- und kontinuierliche Verfahren innerhalb einer Plattform zu kombinieren, adressiert die i Serie insbesondere Hersteller, die ihre Produktionsprozesse schrittweise flexibilisieren und skalieren möchten. Continuous Manufacturing entwickelt sich dabei zunehmend von einer Spezialanwendung zu einer realistischen Option für unterschiedliche Produktionsgrößen und -anforderungen. (sju)

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