Schüttgutforum 2012: Schüttgüter im Griff Praxisnahe Vorträge überzeugen am ersten Tag auf dem Schüttgutforum

Der erste Tag des Schüttgutforums traf den Nerv vieler Anwender – die Förderung von Schüttgütern. Obwohl diese sich in der Praxis häufig als unberechenbar zeigen, wurden viele Lösungen gezeigt, entweder um den Verschleiß zu senken, die Energiekosten zu reduzieren oder schwierige Abfüllungen in den Griff zu bekommen. Dabei entstanden immer wieder vertiefende Diskussionen zwischen Referenten und Zuhörern.

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Würzburg – Rund 70 Teilnehmer beim 6. Schüttgutforum in Würzburg stiegen gleich mit dem Lieblingsthema vieler Schüttgutspezialisten ein, der pneumatischen Förderung. Klaus-Michael Zeyen, ehemals Bayer und Experte für die Förderung von Schüttgütern, beschrieb gleich am Anfang die Tücken dieser Transportart und verwies auf deren Bedeutung. „Es wird vollkommen unterschätzt, dass 60-65 Prozent der Stoffe in der chemischen Industrie Feststoffe sind, die es zu fördern gilt.“

Zu den Vorteilen der pneumatischen Förderung gehört ohne Zweifel das geschlossene Rohrsystem, der geringe Platzbedarf, die Flexibilität beim Verlegen und dass von einem Ausgangspunkt über Rohrweichen verschiedene Empfangsorte (z.B. Silo, Mischer) erreicht werden können. Während der Förderung sind zudem weitere Verarbeitungsschritte möglich und das Verfahren ist mittlerweile gut automatisierbar.

Eine Herausforderung besteht in der Unberechenbarkeit, wie Zeyen am Beispiel des Titandioxids humorvoll erklärte. Eigentlich ist bei diesem feinen Produkt die Gefahr einer Stopfenbildung nicht so groß. „Dennoch gab es Fälle, in denen wir dreimal eine Leitung mit dem gleichen Produkt durchfahren haben. Dreimal funktionierte es und beim 4. Mal war die Leitung zu“, erinnerte sich Zeyen. Das Fazit aus seiner langjährigen Erfahrung ist daher, dass detaillierte Versuche die Basis für die erfolgreiche Umsetzung in der Praxis sind.

Energiekosten reduzieren

Kaum ein Anwender wird bestreiten, dass der Energieverbrauch bei der pneumatischen Förderung hoch ist und dass daher neue Wege gesucht werden müssen. So liegen 50 Prozent des Energieeinsparpotenzials in der Industrie im Bereich der Drucklufterzeugung. „Noch stehen bei Investitionsentscheidungen häufig die Anschaffungskosten im Vordergrund. Fakt ist jedoch, dass über den gesamten Lebenszyklus 80 Prozent der Kosten die Kosten für Energie ausmachen“, verdeutlichte Thorsten Poggenmöller von Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik. Er empfahl daher zunächst eine Analyse, um das richtige Gebläsesystem für eine Neuanlage festlegen zu können. So wird der wirkliche Bedarf ermittelt, Leckagen und Schwachstellen aufgedeckt.

Wie entscheidend die richtige Auslegung ist, benennt Poggenmöller mit einigen Zahlen: „Zum Beispiel können 100 m³/h weniger Liefermenge durchaus zehn Prozent Energie einsparen. 100 mbar weniger Druckerhöhung senkt die Leistungsaufnahme etwa um weitere 15 Prozent.“ Auch eine optimierte Regelung durch eine übergeordnete Steuerung empfiehlt sich, um eine gleichmäßige Auslastung und einen Betrieb im optimalen Kennlinienbereich zu erreichen. Dies führt gleichzeitig zu einer höheren Verfügbarkeit.

Gleichzeitig bietet die Verdichtertechnik selbst neue Ansätze, um den Energiebedarf zu senken. Die ZS-Baureiche von Atlas Copco, ein 100 Prozent ölfreies, verdichtendes Schraubengebläse, steht für einen Volumenstrombereich von 250 bis 12.000 m³/h bis zu einem Betriebsdruck von 1200 mbar zur Verfügung. Das Potenzial belegte Poggenmöller an Hand eines praktischen Beispiels bei Hoffmann Mineral in Neuburg. Dort musste ein Gebläse einer Mühle ersetzt werden. Der Einsatz eines ZS 132 brachte eine Energieeinsparung von 35 Prozent. Bei 8000 Stunden pro Jahr (384.000 kWh/a) und einem zugrunde gelegten Energiepreis von 0,15 €/kWh machte dies eine Einsparung von 57.600 €/Jahr.

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