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Compounding-Prozessanlage

Neue Anlage setzt Maßstäbe bei der Herstellung hochgefüllter Kunststoff-Compounds

| Autor/ Redakteur: Walter Sonntag / Tobias Hüser

Um Kunststoff-Compounds mit bis zu 85 % Kreide zu befüllen und dabei stabile Produktionsprozesse bei gleichbleibender Produktqualität zu garantieren, braucht es eine Anlage, deren Systeme wie Zahnräder in einem Uhrwerk ineinandergreifen. Daher haben sich zwei Hersteller aus den Bereichen Extrusionstechnik und Material-Handling zusammengeschlossen und diese Herausforderung in Angriff genommen.

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3D-Schaubild der kompletten Prozessanlage
3D-Schaubild der kompletten Prozessanlage
(Bild: Leistritz)

Hochgefüllte Kunststoff-Compounds mit Calciumcarbonat erfahren seit geraumer Zeit einen Boom. In Branchen wie der Automobil- oder Verpackungsindustrie ersetzen sie zunehmend herkömmliche Werkstoffe. Der Grund: Sie sind nicht nur kostengünstiger, sondern verfügen auch über sehr gute mechanische Eigenschaften. Die Herstellung dieser hochgefüllten Compounds stellt die Verarbeiter jedoch vor große Herausforderungen, insbesondere in Bezug auf Produktionsstabilität und gleichbleibende Produktqualität.

Leistritz und Azo haben deshalb für diesen hochsensiblen Prozess ein „Rundum-sorglos-Paket“ geschnürt. In einem Industriegebäude in Nürnberg haben beide Unternehmen eine Anlage aufgebaut, in der sie gemeinsam mit weiteren Projektpartnern zeigen, wie man besonders stabile Produktionsbedingungen und exakte Reproduzierbarkeit sicherstellen kann.

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Die gesamte Anlage gliedert sich in folgende Bereiche:

  • die Rohstoffversorgung aus Säcken, Big Bags und Silos, einschließlich Beschickung und Dosierung,
  • den Extrusionsbereich,
  • der gesamte Nachfolgeprozess mit Unterwassergranulierung und Abfüllanlage.

Energieeffiziente Beschickung

Mit einer Aufgabestation können pulverförmige Rohstoffe wie Kreide, Additive, Farben und Zuschlagsstoffe sowohl aus Säcken als auch aus Big Bags staubarm in das geschlossene System befördert werden. Granulatförmige Polymere, wie beispielsweise Polypropylen und Polyethylen, lassen sich über einfache Einfülltrichter oder über kombinierte Stationen dosieren.

Mithilfe pneumatischer Saugfördersysteme ist es möglich, Dosiergeräte zu befüllen, die über dem Extruder installiert sind. Die eingesetzte Sammelbeschickung ist energieeffizient und arbeitet mit einer optimalen Fördergeschwindigkeit. Da die Polymere von verschiedenen Aufgabestellen zusammengeführt werden, setzt Azo zusätzlich einen Mixomat-Mischer als Förderwaage direkt über dem Extruder ein. Die Polymerkomponenten werden hier rezepturgesteuert eingesaugt, exakt gewogen und homogen gemischt. Dadurch können viele Rohstoffe kostengünstig auf ein einziges gravimetrisches Dosiersystem gebracht werden. Die Vormischungen werden in den nachfolgenden Pufferbehälter entleert, wodurch höhere Durchsatzleistungen möglich sind.

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