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Digital Plant

Ein digitaler Zwilling für die Chemieanlage

| Autor/ Redakteur: Hans-Jürgen Bittermann / Anke Geipel-Kern

Wird des bald zu jeder Anlage ein digitales Abbild geben? – Anlagen der Prozessindustrie sind über Jahrzehnte in Betrieb. Sie werden in dieser Zeit permanent umgebaut, modernisiert und erweitert. Über Standardisierung und Modularisierung lassen sich wiederholende Aufgabenstellungen in deutlich kürzerer Zeit lösen. Ziel ist die komplette virtuelle Vorlage, der digitale Zwilling.

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Reale und digitale Welt – wie weit die Vernetzung schon ist, zeigte Marcel Prösch von Aveva auf dem Digital Kongress 2015.
Reale und digitale Welt – wie weit die Vernetzung schon ist, zeigte Marcel Prösch von Aveva auf dem Digital Kongress 2015.
(Bild: Stefan Bausewein)

Die Idee der Digital Plant ist rasch formuliert: Ziel ist es, die komplette Anlage als 3D-Modell zu generieren und dieses ständig aktualisierte Modell über den gesamten Lebenszyklus der Anlage zu nutzen. Digital Plant geht dabei mit seinen digitalen Prozessen über ein reines Planungsinstrument hinaus, überspannt den gesamten physischen Anlagen-Lebenszyklus, wie es Michael Höchel (BASF) beschreibt.

Das ist schneller aufgeschrieben als umgesetzt. Denn bis zum Einsatz in anderen Branchen oder bei Endkunden durchläuft ein chemisches/pharmazeutisches Produkt viele Verarbeitungsschritte. Richtig schwierig wird es beim Austausch der Daten zwischen verfahrenstechnischer Planung und Automatisierungstechnik. Ein 3D-Modell von Gebäuden oder einer Automobilfabrik ist da wesentlich einfacher zu generieren – deshalb sind das BIM (Building Information Modeling) bzw. die Digital Factory dort bereits gelebte Praxis.

Digital Plant schafft Kostenvorteile

Wenn die Digital Plant aber gelingt, profitiert die Prozessindustrie von erheblichen Kostenvorteilen: Wer schneller plant ist mit seinem Produkt früher am Markt präsent, kann länger verkaufen. Time-to-Market schwebt wie ein Damoklesschwert über den Verantwortlichen. Auch die Verschärfung von Sicherheitsbestimmungen, höhere Umwelt- und Qualitätsanforderungen sowie der größere Dokumentations- und Berechnungsumfang erfordern den Einsatz intelligenter Tools.

Sie helfen, Konstruktions- und Engineering-Kosten zu reduzieren, die Entwurfs-, Konstruktions- und Kommissionierungszeiten zu verkürzen. Kurz: Sie erhöhen die Produktivität des Planers.

Wer beim Planungsprozess dazu übergeht, in Funktionen – sprich: Modulen & Systemlösungen - wie Kühlung und Entlüftung zu denken, weniger in Komponenten wie Behälter, Pumpen und Kompressoren, muss nicht immer wieder alle Details neu planen.

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