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Ein digitaler Zwilling für die Chemieanlage

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Einmal als 3D-Modell erfasst und berechnet, können Module quasi im copy & paste-Verfahren immer wieder verwendet werden. Verfahrenstechnische Anlagen kann man so im Grunde als Addition von Standard-Baugruppen begreifen – selbstverständlich ist das eine sehr grobe Sichtweise.

Modularisierung wird im Übrigen die Kreativität des Planers keineswegs einschränken; im Gegenteil: Losgelöst von wiederkehrenden Aufgaben, hat er mehr Zeit für innovative Wege.

Von Standards ist auch Dieter Hofmann, Geschäftsführer der PlantIng überzeugt: „Mit standardisierten Ressourcen, Abläufen und Werkzeugen können neue Mitarbeiter schneller eingearbeitet werden, was zusätzliche Möglichkeiten im Personalwesen eröffnet. Und nicht zuletzt vergrößern Standards die Durchlässigkeit einer Branche zwischen Zulieferer, Betreiber und Planer, weil sich alle auf eine gemeinsame Sprache verständigt haben.“

Damit Know-how nicht in den Ruhestand geht

Die ‚Kopierkultur‘ sei allerdings hierzulande kaum ausgeprägt, wie PlantIng beobachtet. Statt sich auf Best Practices oder Standards zu besinnen, würden lieber neue Lösungen entwickelt und die Individualität unterstützt. Die Folgen: Know-how über Best Practices drohe in den Ruhestand abzuwandern.

Ein weiterer Vorteil bei der Arbeit mit einem digitalen Zwilling: Mit einem Walktrough-Tool gehen durch das mögliche Training des Personals die Fehlbedienungen zurück, wie Andreas Geiss (Siemens) nach dem Einsatz von Comos Walk Through beim Kunden Total berichtet. Auch bei der Instandhaltung seien praktische Vorteile keine reine Theorie, wenn dem Mitarbeiter per Tablet vor Ort Wartungs- oder Reparaturhinweise gegeben werden können.

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