Boxenstopp für eine Raffinerie – Einblicke in einen nicht alltäglichen Turnaround

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Ein Netzwerk für ganz Europa

Bilfinger kann bei diesem Projekt auf das firmeneigene Turnaround-Netzwerk zurückgreifen. Dieses Netzwerk bündelt Mitarbeiter und Kompetenzen von Teilgesellschaften aus ganz Europa und erlaubt es, länder- und firmenübergreifend Spezialistenteams zusammenzubringen. So vereint Bilfinger regionale Kompetenz mit internationalem Know-how. „Mit dieser Strategie haben wir uns erfolgreich als internationaler Servicepartner für Großstillstände positioniert“, so Gerald Pilotto, Executive President Bilfinger Industrial Maintenance. Rotterdam ist dafür ein anschauliches Beispiel. Hier sind Teams aus vier Nationen im Einsatz, die drei verschiedene Sprachen sprechen – und dennoch Hand in Hand zusammen arbeiten.

Was so selbstverständlich wirkt, ist für die Planer eine besondere Herausforderung: Alleine sechs Bilfinger Teilgesellschaften aus ganz Europa mit 730 Mitarbeitern sind direkt auf der Baustelle beschäftigt. Mit den Bauleitern, Ingenieuren, Managern und Koordinatoren in den Container-Burgen kommen noch einmal 130 Angestellte dazu. Nicht zu vergessen die Kranführer, Staplerfahrer, Hilfskräfte und Spezialisten von Fremdfirmen. Auf etwa 3500 Menschen schätzt Schuh die Anzahl der insgesamt am Turnaround beteiligten Personen. Kein Wunder, dass das Mittagessen in der Kantine im Schichtbetrieb ausgegeben wird – nur so ist es möglich, pro Tag Hunderte hungriger Mäuler zu stopfen.

Für das Unvorhergesehene planen

Klar, dass da für Sonderwünsche manchmal wenig Zeit bleibt. Immerhin gilt das Unvorhersehbare als die größte Herausforderung der Turnaround-Manager. „Natürlich planen wir jeden Arbeitsschritt im Voraus“, erklärt Gross. Jedes Bauteil und jeder Ablauf ist bereits definiert, bevor der erste Schlosser den Schraubenschlüssel ansetzt. Ein präziser Zeitplan hilft, Arbeitskräfte, Werkzeuge und Zeiten zu koordinieren. Dennoch ist man bei einer fast 30 Jahre alten Anlage vor Überraschungen nicht gefeit: Manchmal sind Bauteile, die eigentlich lediglich gesäubert und wieder eingebaut werden sollten, überraschend verschlissen, manchmal finden sich bauliche Mängel an Trägern und Fundament. So wurde in weiten Teilen der Anlage zu Brandschutzzwecken Asbest verbaut – jedoch in keiner Dokumentation vermerkt.

Nun sind Bautrupps unermüdlich damit beschäftigt, Einhausungen und Rohrbrücken aus ihren Isolierungen zu schälen und das krebserregende Material fachgerecht zu entsorgen. Eine Verzögerung, die Zeit und Geld kostet – aber kompensiert werden kann. Andere Unliebsamkeiten können da viel unangenehmer auffallen: Müssen Komponenten unvorhergesehen ausgetauscht werden, weil ihr Zustand eine Wiederverwendung nicht mehr zulässt, wird es teuer: Dann kann es nötig sein, ein Ersatzteil binnen weniger Tage irgendwo auf der Welt aufzutreiben und einfliegen zu lassen. Die damit verbundenen Kosten sind gering im Verhältnis zu den Ausfallkosten, die eine verzögerte Fertigstellung bedeuten würde.

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