Boxenstopp für eine Raffinerie – Einblicke in einen nicht alltäglichen Turnaround

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Ein Projekt von gewaltigen Dimensionen: Alleine 160 000 Bauteile müssen vorrätig gehalten werden. 19 riesige Ventilatoren mit den Ausmaßen von Flugzeugpropellern und die dazugehörigen Kühler werden vollständig ausgetauscht. 80 Teilprojekte wollen abgestimmt und gemanagt werden. Wenn bei Raffinerien und Chemieanlagen die Revision ansteht, ist eben wenig normal: Riesige Kolonnen, Rohrleitungen und Apparate werden heruntergefahren, entleert, zerlegt, geprüft, erneuert und gegebenenfalls ausgetauscht. Einige hundert Arbeitsschritte und bis zu 100 000 Vorgänge müssen koordiniert und abgewickelt werden. Während an einer Anlage repariert, geprüft und gewartet wird, werden andere Anlagenteile ausgetauscht, umgebaut oder optimiert.

Jeder Stillstand kann sich leicht zu Millionenkosten aufsummieren. Ein Turnaround gleicht einer Operation am offenen Herzen – eine Disziplin, die nur wenige Experten beherrschen. Derartig heikle Aufgaben sind ein Spezialgebiet für Bilfinger: Mit 38 000 Mitarbeitern erzielte das Segment Industrial der Mannheimer 2012 einen Umsatz von rund 3,6 Milliarden Euro. In Rotterdam kommt dem Industriedienstleister die Rolle eines Managing Contractors zu: Für den Anlagenbetreiber Q8 übernimmt Bilfinger die Auswahl der Subunternehmer, die Planung und Koordination der beteiligten Gewerke ebenso wie die Bereitstellung der notwendigen Ausrüstung. Keine leichte Aufgabe bei über 15 beteiligten Firmen.

Teamwork ist der Schlüssel

IIn einer auf dem Gelände errichteten provisorischen Halle aus Kunststoff und Zeltbahnen kreischen die Schleifmaschinen. Funken sprühen, während Schweißer und Schlosser Apparate und Armaturen zerlegen. Durch das Fauchen der Lötlampen dringt metallisches Hämmern und das an- und abschwellende Tut-Tut der Stapler, die vor der dünnen Wand vorbeifahren. Einer der Arbeiter im blau-gelben Bilfinger-Overall schiebt die Schutzbrille in die Stirn und fährt prüfend mit der Hand eine Schleifkante an einem ausgebauten Mischbehälter entlang. Dann ruft er einen Kollegen im mausgrauen Drillich herbei. „Der Mitarbeiter kommt von SGS, einer Spezialfirma für Materialprüfung“, erklärt Gross. „Wir zerlegen die Anlage und bereiten die Teile wieder auf den Einbau vor – aber geprüft wird unabhängig.“

Mit einer Sprühdose versieht der Spezialist die Kante mit einem feinen, metallisch glänzenden Überzug – feinste Eisenoxidspäne in einer Trägerflüssigkeit. Mittels eines großen, U-förmigen Metalljochs um das eine starke Spule gewickelt ist, induziert er ein Magnetfeld in dem Bauteil. Risse und Unregelmäßigkeiten im Material würden durch Abweichungen im Magnetfeld lokale Anziehungskräfte erzeugen, an denen sich die Metallteilchen sammeln. Dieses „Fluxen“ genannte Prüfverfahren hilft, Fehlstellen in Komponenten aufzuspüren, die im Betrieb zu gefährlichen Materialfehlern führen könnten. Schließlich nickt der Prüfer und versieht den Behälter mit seinem Zeichen – fehlerfrei bestanden. Die Kooperation mit SGS ist, nach Gross, nur ein Beispiel für das Zusammenspiel der unterschiedlichen Firmen und Subkontraktoren.

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