Maintenance Excellence So verbessert Clariant in Gendorf seine Maintenance Excellence

Autor / Redakteur: Dr. Timm Plitt, Dr. Peter Bekk, Nils Blechschmidt / Anke Geipel-Kern

Die aktuelle ConMoto-Studie hat das Instandhaltungsmanagement von 83 Betrieben unter die Lupe genommen, davon mehr als die Hälfte aus der Prozessindustrie. Überraschendes Ergebnis: Im Gesamtvergleich schneidet ausgerechnet die investitionsintensive und sicherheitssensitive Prozessindustrie mit einer durchschnittlichen „Instandhaltungsreife“ von 43 Prozent am schwächsten ab. Ein Projekt zur Maintenance Excellence von Clariant am Standort Gendorf zeigt, welche Potentiale hier noch schlummern.

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Im Industriepark Gendorf erprobte Clariant die ConMoto-Maintenance-Excellence-Methodik. (Bild: Clariant)
Im Industriepark Gendorf erprobte Clariant die ConMoto-Maintenance-Excellence-Methodik. (Bild: Clariant)

Instandhaltungsleistungen rücken zunehmend in den Fokus vieler Unternehmenslenker. Zu Recht, denn wertorientiertes Instandhaltungs- und Asset Management entscheidet über Wirtschaftlichkeit und Flexibilität in der Leistungserstellung. Je höher die Anlagenintensität einer Produktion ist, desto größer ist die Tragweite des Instandhaltungsmanagements. Allein die direkten Instandhaltungskosten liegen in der Chemieindustrie bei durchschnittlich 15 Prozent der gesamten Produktionskosten. Hinzu kommen die Produktionsausfallkosten. Diese liegen um den Faktor zwei bis drei höher als die direkten Instandhaltungskosten. Die Instandhaltungsleistungen beeinflussen damit in der Spitze 45 bis 60 Prozent der gesamten Produktionskosten in der Chemie.

Die ConMoto-Studie „Wertorientierte Instandhaltung – die strategische Dimension des Schraubenschlüssels“ dokumentiert systematisch die Stärken und Schwächen im Instandhaltungsmanagement von 83 europäischen Unternehmen und Betriebsstätten. Der Großteil der untersuchten Unternehmen kommt dabei mit 47 Betrieben aus der Prozessindustrie und erstreckt sich auf die Bereiche Chemie-, Stahl-, Pharma-, Lebensmittel-, und Textilindustrie. Die Ergebnisse machen deutlich, dass viele Unternehmen derzeit noch weit von einem erstklassigen Instandhaltungs- und Asset Management entfernt sind.

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Stufenmodell schafft Übersicht

Zur besseren Einordnung der Ausprägungszustände von Instandhaltungssystemen (Instandhaltungsreife) entwickelte ConMoto das Stufenmodell der Maintenance Excellence. Betrachtet man das Verhältnis von erreichter Gesamtpunktzahl zur maximal möglichen Gesamtpunktzahl, welche Maintenance Excellence bedeutet, so liegt der Industrie-Durchschnitt gerade einmal bei 46 Prozent. Einen erheblichen Nachholbedarf weist das Schlusslicht der Studie aus der Chemieindustrie mit einer Instandhaltungsreife von lediglich 32 Prozent auf. Selbst das beste Unternehmen, ein Automobilzulieferer, hat mit 60 Prozent noch deutlich „Luft nach oben“. Im Gesamtvergleich schneidet überraschenderweise gerade die investitionsintensive und sicherheitssensitive Prozessindustrie mit durchschnittlich 43 Prozent am schwächsten ab.

Eingehende Untersuchungen in den 47 Betrieben der Prozessindustrie zeigen, dass bestimmte Leistungskriterien des Instandhaltungsmanagements nur schwach ausgeprägt sind. Vor allem ein in der Regel stark dominierendes Budgetmanagement brachte zwar in der Vergangenheit Erfolge im Abbau direkter Instandhaltungskosten, jedoch zeigen sich heute die Grenzen eines rein budgetgesteuerten Ansatzes in Form von stagnierenden Ist-Kosten und Budgetüberschreitungen. Beeinträchtigungen der Anlagenverfügbarkeit und der Aufbau von Backlogs in der Instandhaltung sind häufig identifizierbare weitere Negativentwicklungen. Übergreifende Kennzahlen, wie beispielsweise die Instandhaltungskostenrate, machen deutlich, dass mit reinem Budgetmanagement keine Best-in-Class-Position zu erreichen ist.

Die in der Prozessindustrie erreichten Ergebnisse sprechen für sich. Die Unternehmen konnten sich im Durchschnitt um rund zwei Stufen auf dem Weg zur Maintenance Excellence weiterentwickeln.

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