So verbessert Clariant in Gendorf seine Maintenance Excellence

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Daten und Fakten

Der Standort Gendorf der Clariant

Am Standort Industriepark Werk Gendorf, in Burgkirchen/Landkreis Altötting und zentral im „Bayerischen Chemiedreieck“ gelegen, einem Schwerpunkt der chemischen Industrie in Süddeutschland, beschäftigt die Firma Clariant Produkte (Deutschland) rund 900 Mitarbeiter. Für die Business Unit Industrial & Consumer Specialities ist Gendorf der größte Produktionsstandort weltweit. Mit ihren fast 90 Mitarbeitern spielt die eigene Technik für den Standort Gendorf eine wichtige Rolle. Die Fakten sprechen für sich: Sechs Betriebe mit rund 40 000 Apparaten, Maschinen und technischen Einrichtungen werden dort betreut und pro Jahr über 30 000 Arbeitsaufträge abgearbeitet. Größter Wert wird dabei auf die Arbeitssicherheit gelegt, was sich vor allem in der Tatsache widerspiegelt, dass die Technik-Mitarbeiter nun schon fast 14 Jahre ohne meldepflichtigen Unfall tätig sind.

Ziele erreicht

Signifikante Effizienzgewinne und Nachhaltigkeit des Veränderungsprozesses – beide Ziele konnten erreicht werden. Durch eine bessere Nutzung der eigenen Ressourcen und der dadurch möglichen Verringerung der Fremdleistungen wurden die angestrebten kurz- und mittelfristigen direkten Kosteneinsparungen erzielt. Aber auch die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit am Standort und das notwendige Umdenken der Mitarbeiter konnte erreicht werden. Dies soll an einem Beispiel erläutert werden, der Planung von Instandhaltungsaufgaben.

Standardisierte Priorisierung der Aufträge, konsequente Nutzung der zentralen SAP-Plantafel für die Ressourcen der Instandhaltungsteams sowie zutreffende Kennzahlen zum Leistungsmanagement sind hier die wichtigsten Elemente der Veränderungen. Was wie ein Widerspruch klingt, konnte so erfüllt werden: Mehr Instandhaltungsaufträge als bisher planen und gleichzeitig eine hohe Flexibilität gewährleisten. Dr. Thomas Gries, Betriebsleiter schildert die Vorteile: „Zur Effizienzsteigerung ist es sinnvoll unsere Handwerkerressourcen flexibel in verschiedenen Betrieben einzusetzen. Dafür ist eine standardisierte Priorisierung der Aufträge sehr wichtig – ihre Darstellung als messbare Kennzahl hat die Abstimmung zwischen Produktion und Technik deutlich verbessert.“

Tägliche Treffen der Planer mit den Kollegen der operativen Führung der Betriebe und Teammeetings der Instandhaltungsgruppen zur Besprechung des jeweiligen Tagesplans sowie wöchentliche Zielvereinbarungs- und Review Meetings zwischen Betrieb und Technik sind das Rückgrat für die Abstimmung und Kommunikation. Diese Meetings sind klar strukturiert und werden durch entsprechende Kennzahlen inhaltlich unterstützt.

Stefan Königseder (Gruppenleiter Technik) unterstreicht die Relevanz der Meetings für den Standort und dessen Mitarbeiter: „Die tägliche Diskussion mit meinem Team an der Teamtafel hilft mir, Abweichungen zwischen geplanten und tatsächlich durchgeführten Tätigkeiten zu erkennen – ich bekomme Probleme hautnah mit und kann meine Handwerker unterstützen, diese zu lösen.“ Einer seiner Mitarbeiter berichtet: „…meine Arbeitsliste hilft mir, meinen Arbeitstag und meine Arbeitszeiten besser zu organisieren. Das Teammeeting gibt mir einen Überblick darüber, welche Arbeiten die anderen Kollegen in meiner Gruppe erledigen. So kann ich mich einfacher mit ihnen abstimmen.“

Fazit: Mit den Erfolgen des Maintenance Excellence-Projektes wurde am Standort Gendorf ein wichtiger Beitrag zur anschließenden Realisierung des Clariant Produktionssystems (CPS) im Rahmen der Clariant Excellence Initiative geschaffen. Gendorf ist somit Clariants erster Chemiestandort in Europa, der CPS eingeführt hat.

* T. Plitt ist Technikleiter, Standort Gendorf Clariant Produkte (Deutschland) GmbH; P. Bekk ist Senior Advisor, N. Blechschmidt Senior Partner der ConMoto Consulting Group, München. E-Mail-Kontakt: blechschmidt@conmoto.de

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