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Antriebstechnik

Schnell zum Wiederanlauf – Antriebstechnik für die Zementproduktion

| Autor/ Redakteur: Gunthart Mau / Dr. Jörg Kempf

Bei der Wartung eines Drehrohrofens für die Zementproduktion musste der Hauptantrieb kurzfristig getauscht werden. Bis zum Wiederanlauf der gewaltigen Anlage blieben nur 14 Tage Zeit. SEW-Eurodrive konnte als einziger Anbieter innerhalb dieser kurzen Zeit einen 250-kW-Antrieb liefern.

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Der Drehrohrofen hat einen Durchmesser von 4 m und ist 53 m lang. In seinem Inneren laufen chemische Reaktionen bei etwa 1.450 °C ab. (Bild: SEW)
Der Drehrohrofen hat einen Durchmesser von 4 m und ist 53 m lang. In seinem Inneren laufen chemische Reaktionen bei etwa 1.450 °C ab. (Bild: SEW)

Es ist heiß, dreckig und staubig. Der Einsatzort – die Zementproduktion in Leimen – ist für den Drehstromantrieb alles andere als gemütlich. Doch nicht nur die äußeren Gegebenheiten waren für den neuen Antrieb hart, es musste auch schnell gehandelt werden. Nur so war ein reibungsloser Wiederanlauf der Zementproduktion von HeidelbergCement möglich. Das 1874 als Portland-Cement-Werk Heidelberg gegründete Unternehmen ist heute Weltmarktführer im Zuschlagstoffbereich und nimmt mit seinen 53 000 Mitarbeitern in über 40 Ländern führende Positionen bei Zement und Beton ein. In Deutschland beschäftigt der Konzern etwa 4100 Mitarbeiter, davon allein ca. 1000 in der Metropolregion Rhein-Neckar.

Das Ausgangsmaterial für die Zementproduktion – hochwertiger Kalkstein – wird in einem Steinbruch der Nachbargemeinde Nußloch gewonnen. Von dort aus wird das Rohmaterial mit einer Materialseilbahn in Loren über etwa 5 km nach Leimen transportiert. Diese Anlage verbindet den firmeneigenen Kalksteinbruch mit dem Zementwerk in Leimen; sie erwies sich als sehr umweltfreundliches Transportmittel. Das Zugseil der Umlaufseilbahn ist fast 12 km lang und wiegt etwa 20 Tonnen. „Am Tag befördert die Seilbahn in zwei Schichten etwa 2000 Tonnen Material ins Werk“, erläutert Bernd Haas, Elektromeister und Vorarbeiter der Elektrowerkstatt. Er präzisiert: „In jeder Schicht!“ Weitere Zusatzstoffe werden per Lkw oder Bahn angeliefert. Dann kommt das Rohmaterial in ein Mischbettsilo mit einem Fassungsvermögen von 18 000 t. Von hier wird es abgezogen, in der Rohmühle zu Rohmehl zerkleinert und anschließend in drei Rohmehlsilos eingelagert.

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