Trennen als Kernkompetenz

Redakteur: Anke Geipel-Kern

Seit Übernahme des Trenntechnik-Spezialisten Kühni bündelt Sulzer Chemtech sein Know-how für Trenntechnik in der neuen Abteilung Prozess Technology und ist jetzt in der Lage auch komplette Prozessanlagen in Modulbauweise anzubieten. PROCESS war vor Ort und hat mit Dr. Peter Moritz, Senior Vice Präsident Process Technology, über das neue Angebot gesprochen.

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Die Skids verkürzen die Bauzeit auf der Baustelle ganz erheblich. Fast 80 Prozent der Sulzer Chemtech Prozessanlagen werden als vormontierte Module ausgeführt. (Bild: Sulzer Chemtech)
Die Skids verkürzen die Bauzeit auf der Baustelle ganz erheblich. Fast 80 Prozent der Sulzer Chemtech Prozessanlagen werden als vormontierte Module ausgeführt. (Bild: Sulzer Chemtech)

Thermische Trenntechnik ist eine Aufgabe für Spezialisten, und wer nicht nur Spezialisten, sondern auch die sprichwörtliche Schweizer Präzision sucht, findet mit Sicherheit irgendwann einmal den Weg nach Allschwill. Spätestens dann, wenn es bei der Dampf-Flüssig- oder Flüssig-Flüssigtrennung kompliziert wird, weil es um Mehrphasengemische oder die Suche nach einem besonders energiesparenden Konzept geht.

„Die Kunden kommen mit Trennproblemen zu uns, die nicht jeder lösen kann“, präzisiert Dr. Peter Moritz, Senior Vice President Process Technology bei Sulzer Chemtech. Egal ob Membrantechnik, Dünnschichtverdampfung oder die Destillation von azeotropen Gemischen – die Verfahrenstechniker kennen das Metier, und spätestens seit der Akquisition des Schweizer Technologieanbieters Kühni im Frühjahr des letzten Jahres nimmt Sulzer Chemtech für sich in Anspruch, die gesamte Trenntechnikkette anbieten zu können: Die Palette reicht von Filmverdampfung, Destillation, Kristallisation, der Flüssig-Flüssig-Extraktion über Membrantrennverfahren bis hin zur Polymertechnik. Zusammengefasst geht es um Prozesstechnik, und die 80-Personen starke Kühni-Belegschaft bringt jetzt eine Menge Projekterfahrung bei der Erstellung schlüsselfertiger Komplettanlagen in die neue Geschäftseinheit ein, besonders was die Lösemittelaufbereitung in der Feinchemie und der pharmazeutischen Wirkstoffherstellung betrifft. „Wir sind nun in der Lage, für Prozessentwicklungen die gesamte Verfahrenskette aus einer Hand zu liefern“, erklärt Moritz.

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Wertvollste Kühni-Mitgift ist deshalb neben der Trenntechnik das Test-Center, in dem Versuche vom Labor- bis zum Pilotmaßstab gefahren werden können. Hier entstehen auf das Trennproblem des Kunden maßgeschneiderte Verfahren und Anlagen, wie etwa die kürzlich ausgelieferte Destillationskolonne zur Phenol/Cresol-Trennnung für ein Chemieunternehmen.

Mit der Übernahme des Trenntechnik-Spezialisten ist für die beiden Unternehmen eine typische Win-win-Situaton entstanden. Kühni löste das Problem der Nachfolge, denn der Besitzer war im Rentenalter und suchte einen Käufer, und Sulzer Chemtech war schon länger auf der Suche nach einer Gelegenheit, sein Prozess-Know-how zu verstärken. Die Produktionsstätten in Allschwill sind mittlerweile zum Center-of-Excellence für die Prozesstechnologie avanciert und das Herz der neuen Geschäftseinheit.

Modulkonzepte

Apparativer Kern der Trennkonzepte sind Skids – kompakte Stahlkonstruktionen mit mehreren Ebenen, die Rohrleitungen, Verbindungstrassen und das Prozessequipment beinhalten. Auf der Baustelle müssen die modularen Einheiten später nur noch zusammengesteckt und funktionstüchtig angeschlossen werden, denn Tests werden noch in der Allschwiller Montagehalle durchgeführt. Das klingt ein bisschen nach Fischertechnik, aber Layout- und Rohrleitungsplanung haben es in sich. Trotz kompakter Bauweise müssen nämlich alle Teile später für Wartung und Bedienung gut zugänglich sein.

Trotzdem gibt es für die Verfahrenstechniker nur wenige technische Grenzen. Die meisten Prozesslösungen seien auch modular realisierbar, erklärt Matthias Willmann, Leiter Operations EMA/NSA bei Process Technology. Lediglich die Baugröße sei durch den Transport per Lkw und Luftfracht limitiert, das größte bisher ausgelieferte Modul hatte eine Höhe von 22 Metern und eine Grundfläche von vier mal viereinhalb Metern. Das Konzept kommt gut am Markt an, „80 Prozent unserer Anlagen werden in Modulbauweise ausgeführt“, vermerkt Willmann.

Vor allem in der kostenbewussten Feinchemie und der pharmazeutischen Wirkstoffproduktion, wo es auf Time-to-Market ankommt und jeder Tag zählt, überzeugen offenbar die Kostenvorteile und die schnelleren Lieferzeiten. Im Vergleich zu konventionell vor Ort montierten Anlagen muss der Kunde rund zehn Prozent weniger investieren und spart 20 Prozent Lieferzeit ein, rechnet Willmann vor.

Und wo geht die Reise technisch hin? Als weitere Trends verfolgen die Schweizer Hybridverfahren wie die Reaktivdestillation und natürlich die energieffizienten Membranverfahren. Im Fokus ist hier die druckbetriebene Membranfiltration zur Lösemittelaufbereitung, für die Moritz einen interessanten Markt sieht. Hochaktuell seien zurzeit auch nachwachsende Rohstoffe. Im Bereich Biokraftstoffe ist Sulzer Chemtech mit seinen Kolonnenaufbauten und Membrananlagen schon lange erfolgreich unterwegs, neuer hingegen sind Verfahrensentwicklungen zur Herstellung von Polyactiden – zuckerbasierten Kunststoffen, die gemeinsam mit dem holländischen Unternehmen Purac, einer CSM-Tochter, entwickelt werden. Die erste Anlage geht noch in diesem Jahr in Betrieb.

* Die Autorin ist Redakteurin bei PROCESS.

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