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Großmühle für Kunststoffrohr-Recycling Schneidmühle perfekt in den Recyclingprozess integriert

Redakteur: Sabine Mühlenkamp

Um die Wirtschaflichkeit ihres Recyclingprozesses zu erhöhen, suchte ein Recyclingunternehmen eine neue Zentralmühle zum Zerkleinern von HDPE- und PP-Rohrstücken. Dabei fiel die Wahl auf eine Großmühle, die einfach in den bestehenden Recyclingprozess integriert werden konnte. Die neue Mühle erreicht 35 % mehr Durchsatz bei 20 % geringerem Energieeinsatz.

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Die Rotoschneider RS 8012 in der Aufstellgrube der Recycling-Anlage
Die Rotoschneider RS 8012 in der Aufstellgrube der Recycling-Anlage
(Bild: Getecha)

Massive Klumpen, klebrige Butzen und schwere Reststücke – mit solchen polymeren Überbleibseln nehmen es die Kunststoff-Großmühlen der Baureihe Rotoschneider 8000 von Getecha auf. Bei Tönsmeier Kunststoffe im sächsisch-anhaltinischen Börde-Hakel sind es Rohrstücke aus HDPE und PP, die seit Mitte letzten Jahres von einer Zentralmühle des Typs RS 8012 zerkleinert werden. Und diese Reste haben es in sich: die bis zu 21 kg schweren Stücke sind bis zu 1500 mm lang, haben Durchmesser von bis zu 315 mm und Wandstärken von bis zu 29 mm.

Da sie oft direkt von Baustellen angeliefert werden, haften ihnen außerdem noch Sand, Kalk und andere abrasive Mineralien an. Das stellt hohe Anforderungen an die gesamte Konstruktion der Mühle; insbesondere an die Qualität der Rotoren. „Hinzu kamen die Erwartungen der Tönsmeier-Ingenieure an die Ausstoßleistung: ein Stundendurchschnitt von 900 kg war gefordert – bei einer Betriebsdauer von mindestens 65 Stunden ohne Messerwechsel!“, berichtet Getecha-Vertriebsmann Harald Oberholz. Diese Erwartungen konnte die alte Zentralmühle im Recycling-Prozess von Tönsmeier nicht mehr erfüllen.

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Einsatz selbst bei dicksten Brocken

Die Großmühlen-Baureihe 8000 von Getecha ist für Stundendurchsätze von bis zu 3000 kg ausgelegt und verfügt über Drei-, Fünf- oder Sieben-Messer-Rotoren in flexibler Segment-Bauweise. Abhängig von Materialeinzug und Schnittfrequenz erlaubt es die Segment-Bauweise der Rotoren, die Messer exakt nebeneinander oder versetzt anzuordnen. Dadurch erhält der Rotor eine offene oder eine geschlossene Form. Das beeinflusst das Eintauch-Verhalten des Schneidguts und hat positive Auswirkungen auf Durchsatz, Messer-Standzeit und Blockade-Toleranz des Rotors, womit eine Anpassung an unterschiedliches Schneidgut-Verhalten möglich ist.

Für sperrige, hohlwandige Polymerteile eignet sich z.B. der offene Rotor mit seinen Buchten. Denn sie lassen das Schneidgut tief zwischen die Messer eintauchen, gewährleisten ein rasches Zerkleinern und verhindern unproduktives „Tanzen“ der Teile auf dem Rotor. Kompaktes, dickwandiges Material hingegen bedarf der geschlossenen Rotorform (Zylindergeometrie). Hier ragen die Messer knapp über die Rotorsegmente hinaus und zermahlen selbst dickste Brocken kontinuierlich in kleine Partikel.

Der flexible Variationsrotor kann sich durch den Einbau von Passelementen von einem offenen in einen geschlossenen Rotor verwandeln. Eine Justage der Messer nach dem Umrüsten ist dabei nicht nötig, da ihre Position im Rotor fixiert ist.

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