Coating-System Neues Coating-System setzt durch konzeptionelle Konstruktion neue Maßstäbe

Beim Coating zählt neben dem gleichmäßigen Überzug des Gutes die Effizienz im Prozess. Die Entwickler des Innojet AirCoater haben sich genau diesen Herausforderungen angenommen. Lesen Sie im PharmaTEC-Interview mit Geschäftsführer Dr. Dr. h.c. Herbert Hüttlin, was die Neuentwicklung auszeichnet und wie der Apparat am Markt ankommt.

Anbieter zum Thema

Hellma GmbH & Co. KG

Veolia Water Technologies Deutschland GmbH

L.B. Bohle Maschinen und Verfahren GmbH

Romaco Innojet GmbH

PROCESS: Herr Dr. Hüttlin, welche Ziele verfolgten Sie mit der Konzeption des neuen Coaters?

Dr. Dr. h.c. Hüttlin: Ziel war es, von Anfang an ein Coatingsystem zu schaffen, welches ohne einen rotierenden Kessel als Produktbehälter auskommt. Es sollte konsequent als Luftgleitschichtsystem, also gasdicht-geschlossene Anlage arbeiten. Jedes behandelte Produktteilchen sollte die gleiche Weg- und Zeitstrecke zur Aufnahme des Coatingmediums und nachfolgenden Trocknung zurück legen. Aufgrund der totalen Fluidisierung aller zu behandelnden Produktteilchen mit trockener Prozessluft im Luftgleitschichtverfahren können so extrem kurze Trocknungs- bzw. Prozesszeiten sichergestellt werden. Darüber hinaus benötigen die Anwender ein einfach und schnell zu füllendes und entleerendes System. Der Coater sollte sich zur Reinigung voll fluten lassen. Außerdem wollten wir eine jederzeit absolut reproduzierbare Prozessführung realisieren.

PROCESS: Wie unterscheidet sich der Coater von anderen Systemen?

Hüttlin: Bereits optisch sind die Besonderheiten sichtbar. Der Innojet AirCoater unterscheidet sich von konventionellen Coatingsystemen durch seine zylindrisch-stehende Gestalt auf Tischhöhe und seiner vollflächig-kreisförmigen, volltransparenten Glas-Abdeckung.

PROCESS: Und wie macht sich das im Prozess bemerkbar?

Hüttlin: Der Innojet AirCoater arbeitet aufgrund seiner konzeptionellen Konstruktion mindestens doppelt so schnell wie ein konventionelles Kessel-Coatingsystem und das bei deutlich gleichmäßigeren Coating-Schichtdicken und besserer Oberfläche. Aufgrund seiner auf dem Prinzip der Luftgleitschicht basierenden Arbeitsweise wird dem zu behandelnden Produkt deutlich weniger mechanischer Stress zugemutet, als in der Wirbelschicht oder konventionellen Kessel-Coatingsystemen. Der Coater schneidet in allen Disziplinen, also der Prozesszeit, bei der Homogenität der Schichtdicken, bei der Reproduzierbarkeit, dem Sprüh- und Produktverlust sowie der Reinigbarkeit im Vergleich zu anderen Coatingsystemen deutlich besser ab.

PROCESS: Wie wurde der Coater vom Anwender in der pharmazeutischen Industrie aufgenommen?

Hüttlin: Wider Erwarten wurde der Innojet AirCoater von der als zurückhaltend geltenden Pharmaindustrie recht schnell angenommen und dies in allen Anlagengrößen vom Labor- bis zum Produktionsmaßstab.

PROCESS: Kern des Systems sind zwei primäre Funktionskomponenten, der Treibsatz Orbiter und die Sprühdüse Rotojet. Lassen sich herkömmliche Systeme mit diesen Komponenten nachrüsten?

Hüttlin: Konventionelle Kesssel-Coatingsysteme sind nicht auf den Innojet Treibsatz Orbiter umrüstbar. Hoch-effizient dagegen ist die Umrüstung konventioneller Wirbelschichtsysteme, wenn die nicht älter sind als 15 Jahre und mit einer zeitgemäßen Prozessluft-Konditionierung und Bedienerführung ausgestattet sind.

(ID:277675)