Suchen

Automatisierungstechnik Migration eines Automatisierungssystems

Redakteur: Dr. Jörg Kempf

Normalerweise sind Inbetriebnahmen von nervöser Betriebsamkeit und hektischer Fehlersuche geprägt, insbesondere wenn nur drei Tage Zeit sind. Dass dies auch ganz anders ablaufen kann, zeigt das Beispiel einer Migration in einem Versandbau der BASF am Ludwigshafener Verbundstandort.

Firmen zum Thema

Der Transfer der Dispersionen vom Quellbehälter über einen Schlauchbahnhof zu der jeweiligen Verladestelle, hier ein Lkw, muss richtig ablaufen. (Bild: Bilder: Rockwell)
Der Transfer der Dispersionen vom Quellbehälter über einen Schlauchbahnhof zu der jeweiligen Verladestelle, hier ein Lkw, muss richtig ablaufen. (Bild: Bilder: Rockwell)

Es ist Freitagnachmittag: Wo andere sich schon längst Gedanken über ihren Feierabend machen, herrscht am Versandbau Hochbetrieb. Mehrere Lkws warten, um ihre Ladung – eine unscheinbare milchige Flüssigkeit – aufzunehmen. Obwohl jedes Produkt auf den ersten Blick gleich aussieht, verfügt jede dieser Dispersionen über ganz spezielle Eigenschaften. Die innovativen Polymerdispersionen aus der Produktion der BASF dienen z.B. als Einsatzstoffe für selbstklebende Etiketten und als Zusatzstoffe für die Bauchemie. Interessant an diesen Dispersionen: In den wässrigen Lösungen verteilen sich winzige Polymerkügelchen. An der Luft verdunstet das Wasser, die Kunststoffkügelchen rücken enger zusammen und verschmelzen schließlich miteinander. Durch diese Funktionsweise eignen sich Polymerdispersionen hervorragend, um Materialien zu verbinden, zu veredeln oder vor unerwünschten Einflüssen zu schützen.

Bis eine Polymerdispersion jedoch genau über die gewünschten Eigenschaften verfügt, ist eine enge Zusammenarbeit mit Rohstofflieferanten, Herstellern von Farben und bauchemischen Produkten sowie Verarbeitern nötig. „Alle Produkte werden anwendungsspezifisch hergestellt“, erklärt Ulrich Frübis, Senior Engineering & Maintenance Manager Dispersions for Adhesives & Constructions bei BASF und verantwortlich für das Migrationsprojekt. Die Polymerdispersionen verkörpern damit exakt die Philosophie des Chemieunternehmens. Schließlich lautet eine der vier strategischen Leitlinien der BASF, den Kunden erfolgreicher zu machen. „Dazu gehört, dass wir die Produkte auch gemeinsam mit dem Kunden entwickeln“, führt Frübis aus.

Bildergalerie

Die Komplexität ist bis in die Automatisierung spürbar: Mehr als 100 verschiedene Produkte, die im Nachbarbau produziert werden, müssen sorgsam abgefüllt werden. Die Verschaltung der Anschlüsse, Schläuche und Ventile in dem 1996 errichteten Versandbau ist alles andere als einfach. So muss sichergestellt werden, dass der Transfer der Dispersionen vom Quellbehälter über einen Schlauchbahnhof zu der jeweiligen Verladestelle, sei es nun Lkw, IBC oder Fass, richtig abläuft. Aber auch Reinigungsprozesse und Spülungen der Schlauchverbindungen und Behälter müssen berücksichtigt werden. Bei der Errichtung entschied man sich daher für eine dezentrale Automatisierung (Allen-Bradley PLC-5 Controller von Rockwell Automation) via ControlNet. Neben der Steuerung der Verladeanlage wurden auch die Produktionsbereiche, die mit Leitsystemen anderer Hersteller arbeiten, angebunden. Weitere Vorgaben an die Automatisierung waren – und sind es bis heute – die Flexibilität und eine hohe Verfügbarkeit, sowie eine möglichst einfache Instandhaltung.

Vorgezogene Migration

Rund zwölf Jahre lief die Anlage einwandfrei. In dieser Zeit wurde sie kontinuierlich optimiert. Heute verfügt die Anlage über 3600 I/O-Punkte. Was sich in der Vergangenheit bewährt hat, sollte auch in Zukunft reibungslos funktionieren. Daher starteten die Automatisierungsverantwortlichen der BASF eine detaillierte Life-Cycle-Betrachtung. Die Kernforderung: Das System sollte sich bis 2018 sicher betreiben lassen.

Untersuchungen ergaben, dass bestimmte Komponenten in einigen Jahren nicht mehr zur Verfügung stehen bzw. nicht länger unterstützt würden – eine Migration im Jahr 2011 war also zwingend erforderlich. Bis dahin wollte das BASF-Team jedoch nicht warten. „Aufgrund der niedrigeren Instandhaltungskosten entschlossen wir uns, die Migration vorzuziehen. Diese hat sich dank der Kostenvorteile dann wiederum schnell gerechnet“, erinnert sich Frübis. Da Rockwell Automation nicht zu den Standardzulieferern der BASF gehört, musste zunächst das BASF-Fachzentrum für Automatisierung in einer Einzelfallbetrachtung ihre Beurteilung für dieses Projekt abgeben. Das Konzept von Rockwell Automation überzeugte jedoch alle Beteiligten. „Wir konnten weite Bereiche der vorhandenen Remote I/O-Ebene übernehmen“, begründet Frübis die Entscheidung. „Hätte man diese austauschen müssen, wie bei der Einbindung eines anderen Herstellers nötig, wären die Kosten um ein Vielfaches höher gelegen.“ Zudem fand die von Rockwell Automation gelieferte PlantPAx-Lösung, die Management, Engineering, Test und Installation umfasste, großen Anklang.

(ID:23777590)