Migration eines Automatisierungssystems

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Rockwell Automation GmbH

Ehrgeiziger Zeitplan

Für die Umsetzung des Projekts waren lediglich acht Monate vorgesehen. Mit drei Tagen noch kürzer bemessen war die Zeit für die eigentliche Inbetriebnahme.

Zunächst ersetzte das Team von Rockwell Automation die PLC5-Steuerungen durch drei redundante Allen-Bradley ControlLogix PACs. Weitere Neuerungen betrafen das 10Mbit Ethernet-Netzwerk für die PCs, welches gegen ein 100Mbit mit zwei Stratix 8000 Switches von Rockwell Automation getauscht wurde. Auch Anzeige- und Bedienkomponenten wurden erneuert, wobei es diese jedoch mit den gleichen Funktionalitäten wie die alten Geräte auszustatten galt. Die alte Visualisierung wurde durch ein FactoryTalk View Client-Server System mit redundantem Server ersetzt.

„Aufgrund der Migration ist das System einfacher und leistungsfähiger“, macht Frübis deutlich. „Darüber hinaus haben wir uns für ein redundantes System, beispielsweise bei Controllern oder den Servern für die Visualisierung, entschieden.“

An einem Samstagmorgen im Februar war es dann so weit – die Anlage wurde abgestellt, und die komplette Verladung stand still. Auch der Transfer aus der Produktion zum Versandbau war in dieser Zeit nicht möglich. Doch nicht für lange: „Das komplette System war vormontiert, sodass nur noch das ControlNet angeschlossen werden musste. Nach zwei bis drei Stunden konnten wir die Anlage wieder starten und mit den Tests beginnen“, verweist Frübis auf die unspektakuläre Inbetriebnahme. „Die alten Remote I/O-Module arbeiteten ohne Probleme mit den neuen Controllern zusammen.“ Bereits am Montagmorgen begann die erste Testverladung auf einen Lkw, und am Nachmittag, also einen halben Tag früher als geplant, lief die Verladung wieder wie am Schnürchen.

Perfekte Vorbereitung

Gründe für den gelungenen Wechsel waren eine exzellente Vorbereitung und eine intensive Testphase in Karlsruhe. Über zwei Wochen prüften beide Teams alle Funktionen bis ins Detail. Die gewissenhafte Vorbereitung in der virtuellen Welt lohnte sich dann, als es an die echte Inbetriebnahme ging. Etwas Tüftelarbeit war nur noch bei der Modbus-Anbindung an das Leitsystem zur Produktion vonnöten. Da jedoch alle anderen Funktionen wie geplant arbeiteten, war dies kein größerer Stolperstein in der heißen Phase der Inbetriebnahme.

Ein besonderer Vorteil war, dass Rockwell Automation ein umfangreiches Fachwissen, gepaart mit Erfahrung im Projektmanagement in der Pharmaindustrie vorzuweisen hatte und dieses Projekt ähnlich strukturiert anging. „Am Anfang war ich etwas skeptisch, weil die Verladung eine kritische Stelle in der Produktion ist und weil Rockwell Automation kein Standardlieferant der BASF ist“, gibt Frübis zu, der sich allerdings schnell von der GMP (Good Manufacturing Practices)-nahen Vorgehensweise bei der Projektabwicklung beeindruckt zeigte. „Dies hat wesentlich dazu beigetragen, dass das Projekt so reibungslos ablief“, ist der Automatisierungsexperte überzeugt. „Dies ist mir zum ersten Mal beim FAT (Factory Acceptance Test) aufgefallen, der sauber durchgeplant war. Alle Prüfblätter waren dokumentiert, unterschrieben und abgeheftet. Überzeugend ist zudem, dass Rockwell Automation das Qualitätsniveau über Jahre gleich hoch halten konnte.“ Diese Vorgehensweise ist in der regulierten Pharmabrauche aufgrund der zahlreichen internationalen Audits längst Standard, bei einer Verladeanlage in der chemischen Industrie würden andere Hersteller den ungleich höheren Aufwand eher scheuen. Dies könnte sich in Zukunft ändern, wie Frübis klar stellt: „Eine solche strukturiertere Projektabwicklung ist für jeden Systemlieferanten aus Gesichtspunkten der Qualitätssicherung sinnvoll und wird an Bedeutung gewinnen – auch außerhalb der Pharmaindustrie.“

Rockwell Automation nutzt seine Erfahrung aus der Pharmaindustrie, aber auch anderen Branchen, bei seiner neuen Ausrichtung im Bereich der Prozessautomatisierung. Das PlantPAx-System des Unternehmens stellt einen großen Schritt in Richtung anlagenweite Integration dar. BASF erhielt so eine Prozesssteuerungslösung, die exakt auf die Anforderungen des Unternehmens zugeschnitten war, sodass das Unternehmen die Produktivität maximieren und dabei Kosten sparen konnte. Die PlantPAx-Plattform beinhaltet flexible, voll integrierte und skalierbare Lösungen, die in kleinen oder großen Maschinen sowie in unterschiedlichsten Anwendungsbereichen zum Einsatz kommen können. Die grundlegende Technologie hinter PlantPAx erlaubt den ungehinderten Informationsfluss von den Feldgeräten, über die Steuerungs- und Überwachungsebene bis hin zur Anbindung an die Business-Anwendungen.

Fazit

Auch rund vier Monate nach der Inbetriebnahme läuft die Verladung der Polymerdispersionen ohne technische Probleme. Der abgeschlossene Life Cyle-Vertrag beinhaltet einen Ersatzteilvertrag zu definierten Kosten sowie TechConnect-Telefonsupport und Servicebereitschaft rund um die Uhr. Diese Vereinbarung sichert bis 2018, dass die Zusammenarbeit weiterhin so einvernehmlich funktioniert. Aber auch weitere Verbesserungen sind durchaus eingeplant. So wird derzeit das System zur weiteren Effizienzsteigerung optimiert. „Die Migration verlief effizient und war aus meiner Sicht ein voller Erfolg“, äußert sich Frübis zufrieden zum Abschluss. „Für eine vergleichbare Anwendung mit Migration aus dem System von Rockwell Automation würden wir die gleiche Vorgehensweise mit hoffentlich dem gleichen Erfolg wählen.“

* Der Autor ist Project Leader bei der Rockwell Automation Solutions GmbH, SSB Application Center, Karlsruhe.

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