Dima ist auf dem Weg in die Umsetzung

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Namur will Dima weiterentwickeln

Im Frühjahr 2015 hatte sich die Interessengemeinschaft Namur dazu entschieden, den Dima-Ansatz zu übernehmen und weiter zu entwickeln. Ziel sollte es dabei sein, das MTP in den Bereichen Prozessführung, Visualisierung, Alarmmanagement und Diagnose aus zu spezifizieren. Die Arbeitsaktivitäten der Namur und des ZVEI umfassen dazu mehrere Arbeitskreise.

Prototypische Dima-Anlage

Parallel dazu hat Wago zusammen mit der TU Dresden und der Helmut-Schmidt-Universität Hamburg den Dima-Ansatz in zwei prototypischen Anlagen realisiert. Die Anlagen bestehen jeweils aus vier Modulen.

Jedes Modul bildet dabei einen typischen verfahrenstechnischen Prozessschritt ab: Mischen, Destillieren, Filtern und Abfüllen, respektive Mischen, Reagieren, Filtern und Abfüllen.

Jedes der vier Anlagenmodule ist mit einer eigenen Wago-Steuerung, dem PFC 200, ausgestattet. Über den PFC 200 werden alle Abläufe innerhalb des Moduls gesteuert: Unter anderem die Kommunikation zu den Feldgeräten, die mittels unterschiedlicher Protokolle realisiert werden kann, die Überwachung von Verriegelungen innerhalb des Moduls sowie die Berechnung von modulinternen Regelkreisen.

Die Programmierung der Steuerungen erfolgt mittels der neuen Engineering-Software E Cockpit. Durch die Verwendung der Software ist der Modulhersteller in der Lage, das erforderliche MTP automatisch aus dem Quellcode der Modulsteuerung zu generieren.

Der Modulhersteller kann dabei kundenindividuelle Dienste und Bedienbilder auswählen und exportieren. Diese Auswahlfunktion erlaubt es ihm, ein umfangreiches Wiederverwendungskonzept aufzubauen – eine weitere Möglichkeit projektbezogene Kosten zu verringern.

Um die Module darüber hinaus unabhängig voneinander parametrieren und diagnostizieren zu können, verfügt jedes Anlagemodul über ein eigenes Bedien-Panel.

Die Versorgung der Anlagenmodule wird über den Backbone realisiert, an den die Module sternförmig mit Versorgungsleitungen angeschlossen sind.

Über diese Leitungen werden sowohl die erforderlichen Medien, wie 230 Volt elektrische Spannung und Druckluft in Höhe von 6 bar, transportiert, als auch alle erforderlichen Informationen. Im Backbone befindet sich entsprechend auch das Prozessleitsystem der Anlage.

Es dient der Prozessführung, Visualisierung und Bedienung der Gesamtanlage. Die Kommunikation zwischen den Modulen und dem Leitsystem des Backbones erfolgt über OPC UA. Mit OPC-UA können Kommunikationsvariablen semantisch angereichert werden. Damit wird OPC-UA zu einer wesentlichen Schlüsseltechnologie für Industrie 4.0.

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