Die Maschinenverfügbarkeit von Form-Fill-Seal-Anlagen erhöhen

Modernisierungsprojekt Die Maschinenverfügbarkeit von Form-Fill-Seal-Anlagen erhöhen

08.03.2016Autor / Redakteur: Silvia Benneker* / M.A. Manja Wühr

Chemion Logistik nutzt im Chempark Krefeld verschiedene Abfüllmaschinen für Form-Fill-Seal-Säcke und Big Bags sowie mehrere Lkw-Losebeladungen von Haver & Boecker. Ein erhöhter Wartungs- und Reparaturaufwand einer mittlerweile zwölf Jahre alten Maschine machte einen Umbau erforderlich.

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Die zwölf Jahre alte Form-Fill-Seal-Anlage von Haver & Boecker wurde durch Umbaukits auf den aktuellen Stand der Technik gebracht.
(Bild: Haver & Boecker)

Currenta als Joint Venture von Bayer und Lanxess betreibt in Krefeld den Chemiepark-Standort Chempark. Dort arbeitet eine Vielzahl von chemischen Betrieben und chemienahen Unternehmen im Verbund, um chemische Grundstoffe zu entwickeln, zu produzieren, zu veredeln, weiter zu verarbeiten und zu vermarkten. Eines dieser Unternehmen ist Chemion Logistik, das sich als Logistikpartner für die Chempark-Unternehmen versteht.

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Das Risiko von Maschinenausfall bannen

Für alle Umbauaufträge verwenden die Spezialist für Verpackungs-, Palettier- und Verladetechnik spezielle Umbaukits. Diese Kits sind abhängig von Maschinenfamilie und Maschinentyp und ermöglichen eine systematische Herangehensweise an einen Umbau. Allein für FFS-Anlagen bietet Haver & Boecker ungefähr 20 dieser Kits.

Je nach den Bedürfnissen der Anwender stehen dabei andere Ziele im Fokus. Das Hauptaugenmerk liegt oftmals auf der Reduzierung des Wartungsaufwands und auf der Erhöhung der Leistung bzw. der Maschinenverfügbarkeit. Ein geringerer Verschleiß der neuen Teile oder auch die Erhöhung der Energieeffizienz können ebenfalls eine Rolle spielen.

Betreibern ist oftmals nicht bewusst, welches Risiko sie mit alten Maschinen eingehen, die nicht auf den neuesten Stand der Technik gebracht werden. „Manche Ersatzteile sind nach Jahren oder Jahrzehnten einfach nicht mehr verfügbar und müssen im individuellen Ersatzteilbau hergestellt werden, was unter Umständen Monate dauern kann“, erläutert Rüdiger Reckmann, Projektverantwortlicher für alle Umbaumaßnahmen. Falle der Hautpantrieb oder die Steuerung aus, habe das einen sofortigen Maschinenstillstand zur Folge.

Auf diese Problematik weisen die Umbauexperten von Haver & Boecker bei Kundenbesuchen hin. Sie bieten eine ABC-Analyse der kritischen Teile an und erarbeiten eine Bewertung, für welche Maschinen bzw. Maschinenteile ein Umbau sinnvoll ist.

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Durch ein neues Dünnfolienpaket konnte die Standard-Foliendicke von 100-200 µm auf unter 100 µm gesenkt und dadurch die Materialkosten erheblich gesenkt werden.

Mit einer Höchstkapazität von bis zu 2.000 S/h befüllt die Anlage die Form-Fill-Seal- Säcke und übergibt sie an das Förderband.

Die befüllten Säcke erhalten ein Barcode-Etikett und können im weiteren Verlauf der Palettierung und Verpackung identifiziert werden.

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Neben einer Big-Bag-Abfüllung sind zwei Form-Fill-Seal-Anlagen mit einer maximalen Leistung von 2000 Säcken pro Stunde je Anlage das Herzstück der Kunststoffgranulat-Abfüllung. Bei den Form-Fill-Seal-Hochleistungsanlagen von Haver & Boecker wird der Sack in der Füllmaschine aus einer vorgefertigten PE-Schlauchfolie gebildet. Die Abfüllung des granulierten oder pulverförmigen Produktes und die Verschweißung des Sackes erfolgen ebenfalls in der Verpackungseinheit. Dieses Verfahren garantiert saubere, dichte und kompakte Säcke. Je nach Produktbeschaffenheit werden Leistungen von mehr als 2600 Säcken pro Stunde erreicht.

„Allerdings ist eine unserer beiden FFS-Anlagen bereits zwölf Jahre alt und bei den vierteljährlichen Wartungen wurden immer größere Reparaturen notwendig“, erläutert Gerhard Vieten, verantwortlich als Plant Engineer Silo Logistics bei Chemion, den Beweggrund für die Umbaumaßnahmen. „Wir waren sehr zufrieden mit der Maschine und der erreichten Leistung, aber es waren nicht mehr immer alle notwendigen Ersatzteile verfügbar. Um die Maschinenverfügbarkeit zu verbessern, mussten wir handeln.“ Auf der Messe Interpack 2014 fanden dann erste Gespräche über einen möglichen Umbau statt.

Lesen Sie auf Seite 2 worin die besondere Herausforderung des Modernisierungsprojektes bestand.

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