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Dosieren und Mischen

Das Dosiersystem muss auf die Mischtechnik abgestimmt sein

| Redakteur: Sonja Beyer

Batchprozess oder kontinuierliches Mischen? Für Anlagenbauer eine wichtige Frage, denn die Antwort entscheidet darüber, wie die Dosierung und Zuführung der Rohstoffe idealerweise auszusehen hat.

Mischen gehört zum Grundarsenal verfahrenstechnischer Methoden, sodass Mischprozesse in den verschiedensten Industriezweigen anzutreffen sind: ob in der Kunststoffbranche, in der Polymerkompositionen hergestellt werden, in der Pharmaproduktion für die Zusammenstellung der Rezepturen oder in der Lebensmittelindustrie, wenn es z.B. um die Herstellung von Backmischungen geht.

Von Branche zu Branche und Verfahren zu Verfahren variieren jedoch die Anforderungen an die Anlagen: Während Hygiene und Produktreinheit in der Pharma- und der Lebensmittelindustrie höchste Priorität genießen, wird besonders in der Kunststoffindustrie die Durchsatzgeschwindigkeit besonders groß geschrieben. Deshalb haben sich ganz unterschiedliche Mischprozesse und Mischerbauformen etabliert. In der Praxis finden sich Vertikalmischer, Horizontalmischer, Kegelmischer, Kontimischer, Heiz-/Kühlmischer, Containermischer und Dissolver bis hin zum Extruder. In jedem Fall ist jedoch der Mischprozess für die Produktqualität ganz entscheidend.

Allerdings kann der beste Mischer kein gutes Mischergebnis erzielen, wenn die Zuarbeit nicht stimmt: Sind die Zuführung und die Dosierung der Komponenten nicht zuverlässig und präzise, kann das fatale Folgen haben, z.B. wenn der Wirkstoffgehalt in einem Medikament dadurch schwankt. Deshalb müssen Anlagenbauer darauf reagieren und die Dosiersysteme auf den jeweiligen Mischprozess abstimmen. Als Regel gilt: Ist das Mischverfahren ein klassisches Batchsystem, also diskontinuierlich, kann auch die Dosierung diskontinuierlich erfolgen.

Im Batch dosieren

Immer wenn viele Schüttgut-Komponenten vollautomatisch auf eine oder mehrere Abgabestellen wie Mischer, Kneter, Rührer, Dissolver oder Extruder gefördert werden sollen, empfehlen sich Saugwiegesysteme, die der Schüttgutspezialist AZO in einer der drei nachfolgenden Varianten realisiert:

  • Einrohrsystem: Eine Förderleitung führt von allen Produktaufgabestellen wie Einfülltrichter, Big Bag-Aufgabestationen oder Außen- bzw. Innensilos zur Förderwaage. Die Prozessleittechnik erhöht die Systemgenauigkeit, indem sie unterschiedliche Produktnachläufe kompensiert, die durch verschiedene Entfernungen entstehen können.
  • Mehrrohrsystem: Von jeder Produktaufgabestelle läuft eine Förderleitung zu einer Ventilweiche mit Frischluftventil, die mit der Förderwaage verbunden ist. Ab der Ventilweiche ist der Produktnachlauf sehr gering, womit die Genauigkeit höher als beim Einrohrsystem ist.
  • Zentralwiegesystem: Dieses System bietet sich bei vielen Aufgabestellen und vielen Abgabestellen an und vereint die Vorteile von Saugwiege- und Druckfördersystemen. Die einzelnen Komponenten werden von der Produktaufgabestelle in eine zentrale Förderwaage gesaugt und dort elektromechanisch gewogen. Aus der Waage wandert die Charge in einen Nachbehälter, von dort aus transportiert eine Druckförderung das Schüttgut zu den Verbrauchern – z.B. Kneter, Mischer oder Rührer. Um hohe Durchsatzleistungen zu erzielen, wird die nächste Charge bereits während des Wegförderns zusammengestellt.

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