Das Dosiersystem muss auf die Mischtechnik abgestimmt sein

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L.B. Bohle Maschinen und Verfahren GmbH

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AZO GmbH + Co. KG

Rücksicht auf die Reinheit

Besonders die Pharma- und die Lebensmittelindustrie stehen in der Pflicht, hohe Reinheitsvorgaben zu erfüllen. So müssen viele Chargen kontaminationsfrei oder allergenfrei hergestellt sein. Im Batchverfahren lassen sich solche Produkte deshalb ausschließlich in Containersystemen bereitstellen. Azo bietet hier als Lösung den Componenter, der sowohl mit linear sowie nicht-linear angeordneten Abgabestellen zurechtkommt.

Bei linearer Anordnung fährt eine rezepturgesteuerte Bodenwaage mit Chargencontainer vollautomatisch die Aufgabestationen an, um alle „Zutaten“ nacheinander einzusammeln. Diese befinden sich in Containern, die über eine Andockmanschette staubfrei auf die Stationen angedockt, automatisch identifiziert und registriert werden. Damit die Austragung sicher und die Dosierung exakt ist, besitzen die Container-Aufgabestationen Dosierschnecken. Die Rohstoffübergabe ist berührungslos und durch optimierte Ringabsaugung staubfrei. In den Chargencontainer wird frequenzgesteuert im Grob-/Feinstrom eindosiert; sind Kleinmengen gefragt, können diese über Spezialwaagen zugeführt werden. Sobald die Gesamtcharge fertiggestellt ist, wird ein Batchreport erstellt und der Container der Weiterverarbeitung übergeben. Die Containersysteme eignen sich besonders für kontaminationsfreie Lösungen.

Ist eine lineare Anordnung nicht möglich, lassen sich die Dosierstellen alternativ auch von fahrerlosen Tranportfahrzeugen anfahren, die optisch oder per Ultraschall gesteuert sind. Diese sammeln die Rohstoffe ein bei einer Chargengröße von 500 Kilogramm auf +/-100 Gramm genau. Die kleineren Mengen werden im Grammbereich eingewogen. Über Transponder und Infrarotschnittstellen kommunizieren die Fahrzeuge mit dem Leitsystem und werden exakt positioniert. Wie viele dieser Transporter in einer Fertigung nötig sind, lässt sich anhand einer Simulation ermitteln.

Schnell und vollautomatisch

Eine vollautomatische Zusammenstellung von Rezepturen im Batchverfahren eignet sich dann, wenn Mischungen aus vielen Komponenten schnell hergestellt werden sollen und gleichzeitig ein geschlossenes System sowie strikte Linientrennung und Kontaminationsvermeidung erforderlich sind – eine typische Aufgabenstellung etwa in der Herstellung von Brausetabletten. Genau für solche Aufgaben wurde das Azo-Shuttledos konzipiert: Es arbeitet pro Stunde 20 Chargen ab, die jeweils bis zu zehn Komponenten von 100 Gramm bis zu mehreren 100 Kilogramm enthalten können. Dabei können die Rohstoffe in Silos, Big Bags oder Containern oder sogar als Sackware über Einfülltrichter zugegeben werden. Um eine hohe Durchsatzleistung zu erreichen, besitzt jede Dosierstelle eine eigene Waage. Dosiert werden die Komponenten vollautomatisch in Container, die von Shuttles von Dosierstelle zu Dosierstelle gefahren werden.

Zusätzlich sorgt das Andocksystem Cleandock sowohl beim Dosiervorgang als auch beim Transport der Behältnisse für Sauberkeit: Es vereint in sich staubdichtes Andocken und gleichzeitige Waagenentkopplung, sodass sich Komponenten nicht vermischen können, selbst bei einer großen Anzahl. Damit es keine Kompatibilitässchwierigkeiten gibt, hat Azo darauf geachtet, dass Cleandock mit möglichst vielen Produktaufgabesystemen einsetzbar ist.

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