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Mensch und Automatisierung Bedienerunterstützung für eine vorausschauende Prozessführung

Autor / Redakteur: Axel Haller / Dr. Jörg Kempf

Ohne Automatisierung geht nichts mehr in der modernen industriellen Produktion, ohne den Menschen jedoch auch nicht. Auf die Zusammenarbeit kommt es an! Bedienen und Beobachten ist das A und O. Lesen Sie, wie ein Prozessleitsystem dem heutzutage gerecht wird.

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Ohne eine Automatisierung ist heute eine Produktionsanlage nicht mehr vorstellbar – egal wie klein oder groß, egal welcher Industriezweig. Im Idealfall sollte eine Anlage damit vollkommen ohne Eingriffe von außen, den vorgegebenen Programmen folgend, arbeiten. Doch die Realität ist nicht ideal. Deshalb muss der Mensch die Automatisierung beobachten, um auf unvorhergesehene Ereignisse reagieren zu können. Moderne Leittechnik hilft.
Ohne eine Automatisierung ist heute eine Produktionsanlage nicht mehr vorstellbar – egal wie klein oder groß, egal welcher Industriezweig. Im Idealfall sollte eine Anlage damit vollkommen ohne Eingriffe von außen, den vorgegebenen Programmen folgend, arbeiten. Doch die Realität ist nicht ideal. Deshalb muss der Mensch die Automatisierung beobachten, um auf unvorhergesehene Ereignisse reagieren zu können. Moderne Leittechnik hilft.
(Bild: ABB)

Untersuchungen zeigen, dass der Mensch für über 40 % aller ungeplanten Beeinträchtigungen oder Ausfälle einer Produktionsanlage verantwortlich ist. Rund ein Drittel der Ausfälle gehen auf das Konto der Ausrüstung, der Rest wird durch den Prozess als solches ausgelöst.

Wie kann bzw. muss ein Leitsystemhersteller darauf reagieren, um das Risiko von Fehlbedienungen zu verringern? Im Grunde sind es vier Dinge, die eine moderne Produktionsanlage und die Anforderungen an das Bedienpersonal charakterisieren.

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Da ist zum einen die Informationsflut, die eine moderne Automatisierung heute generiert und die den Bediener in einer kritischen Situation schlichtweg überfordern kann. Die meisten Produktionsanlagen weisen zudem einen immens hohen Automatisierungsgrad auf, sodass dem Bediener nicht immer klar sein kann, welche Auswirkungen seine Bedienhandlungen in einem komplexen Prozessgeschehen haben. Drittens steht natürlich die Leistungsfähigkeit einer Anlage im Fokus: Wie wirtschaftlich arbeitet sie, und welche (Wartungs-)Eingriffe sind nötig, um die Leistungsfähigkeit zu erhalten oder sogar zu steigern? Und schließlich beeinflussen äußere Faktoren wie Marktvolatilität oder die Produktion in Verbundstandorten die Fahrweise und damit die Bedienung einer Anlage.

Die Zeiten, in der die Automatisierung 30 Temperaturen, 20 Drücke und 15 Ventilstände zurückmeldete und der Anlagenfahrer daraus Bedienhandlungen ableitete, sind lange vorbei. Hunderte, ja Tausende von Messwerten prasseln ständig auf den Bediener ein. Und damit nicht genug: zu jedem Messwert gibt es ein Einblendbild (Faceplate), evt. Trendbilder oder verknüpfte Grafiken. Videos zeigen Bilder aus der Anlage, die einzelnen Anlagenteile erstellen eigenständig Reports über ihre „Gesundheit“, zu jedem Anlagenteil – neudeutsch Asset – bietet das Automatisierungssystem Dokumentationen an, und übergeordnete Produktionsplanungs- oder Wartungssysteme erzeugen weitere Reports.

Nicht jeder braucht alle Informationen! Was muss ein Leitsystem können? Einfach weiterlesen …

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