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Containment-Tablettenpresse

Warum viele Containment-Tablettenpressen überdimensioniert sind

| Redakteur: Anke Geipel-Kern

Arzneimittelhersteller nutzen immer häufiger hochaktive Wirkstoffe, um neue Medikamente zu entwickeln. Damit steigen vor allem die Anforderungen an den Schutz der Bediener. Je höher die Anforderungen, umso aufwändiger ist die Maschinenkonstruktion. Vielfach zu aufwändig, sagt Dr. Martin Schöler von Fette Compacting, Konstruktionsleiter beim Spezialisten für Tablettenpressen. Im Gespräch mit PharmaTEC erklärt er, welchen Ansatz Fette Compacting stattdessen verfolgt.

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Dr. Martin Schöler Konstruktionsleiter bei Fette Compacting
Dr. Martin Schöler Konstruktionsleiter bei Fette Compacting
( Bild: Fette )

Herr Dr. Schöler, Sie sagen, viele Containment-Tablettenpressen seien überdimensioniert. Was machen die Pharmazeuten falsch?

Dr. Martin Schöler:Die Arzneimittelhersteller machen grundsätzlich nichts falsch. Im Gegenteil, sie machen vieles richtig, wenn sie dem Bedienerschutz höchste Priorität einräumen. Allerdings fehlen bisher die Methoden, um aus den Eigenschaften der Wirkstoffe eine Aussage über das Risiko für den Bediener im Produktionsumfeld zu ermitteln – ohne die Anlage vorher gebaut zu haben. Wenn die Grenzwerte eine Klippe wären, die man aus guten Gründen nicht herunterfallen will, stehen viele Pharmazeuten aus technischer Sicht mehrere hundert Meter vom Rand weg. Dieser Sicherheitsabstand ist in vielen Fällen teuer erkauft. Um im Bild zu bleiben: Jeder Meter Abstand bedeutet einen höheren Aufwand bei der Maschinenkonstruktion und muss dementsprechend bezahlt werden.

Warum wählen die Arzneimittelhersteller einen so großen Sicherheitsbereich?

Dr. Schöler: Die Arzneimittelhersteller definieren die Anforderungen an Containment-Systeme auf Basis der toxikologischen Bewertung der Wirkstoffe. Aus dieser Bewertung leiten sie maximal zulässige Grenzwerte für die Belastung des Personals ab. Das Vorgehen ist im Prinzip richtig, denn das Wissen um die Gefahrenbewertung und den sicheren Umgang mit den Wirkstoffen liegt bei den Arzneimittelherstellern. Problematisch ist dabei, dass eine Aussage über das resultierende Bedienerrisiko erst nach Fertigstellung und Installation einer Anlage möglich ist. Zu einem Zeitpunkt also, an dem das grundlegende Containment-Konzept stärker angepasst werden kann. In der Praxis werden Anlagen daher oft mit sehr viel Sicherheit ausgelegt, so als würde der reine Wirkstoff auf der Tablettenpresse verarbeitet werden, und keine Mischung aus Wirk- und Hilfsstoffen.

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Was bedeutet das dann konkret?

Dr. Schöler: Wenn Sie eine Anlage für ein Pulver mit einem Wirkstoffanteil von zwei Prozent designen, kann die Maschine also um den Faktor 20 überdimensioniert sein. Solange aber keine belastbaren Daten existieren, ist es schwer, sich dem Optimum zu nähern. Containment ist aber nur ein Aspekt in der komplexen Pharmaproduktion und oft ein Nischenthema. Im Unternehmen wechseln die Ansprechpartner häufig und können gar nicht so tief in die Containment-Materie eintauchen. Doch infolgedessen sind die Investitionskosten bei vielen Containment-Anlagen sehr hoch und die Projekte dauern sehr lang.

Weshalb überarbeiten Regulierungsbehörden und Industrie dann nicht die geltenden Richtlinien?

Dr. Schöler: Gesetzgebung und Richtlinien sind grundsätzlich gute Vorlagen, um die Zusammenarbeit zwischen Pharmazeuten und Maschinenherstellern weiter zu verbessern. So hat die European Medicines Agency erst im Jahr 2014 ihre Leitlinie für die Ermittlung von risikobasierten Grenz­werten aktualisiert – und damit die Diskussion über Schutzkonzepte weiter vorangetrieben. Seitens der Industrie hat die International Society for Pharmaceutical Engineering (ISPE) die Impulse aufgegriffen und ein Containment-Handbuch veröffentlicht. Jetzt gilt es, diese Handlungsempfehlungen weiterzuentwickeln.

Wo klemmt es aus Ihrer Sicht noch?

Dr. Schöler: Was noch fehlt sind Vorgaben, die auf einzelne Anlagentypen spezifisch zugeschnitten sind. Das wird an der bisherigen Bewertung von Containment-Tablettiersystemen deutlich: Weder ist die Position der Messsonden festgelegt, noch gibt es Vorgaben, wo sich die Bediener während des Messvorgangs aufhalten. Es bleibt auch offen, ob und wie viele Produktmuster während der Messung gezogen und welche Betriebszustände erfasst werden. In der Regel sind Fehlersituationen oder technische Störungen nicht Teil des Testverfahrens. Wie sich die Anlage in solchen Situationen verhält, wird also nicht erfasst.

Wie sieht Ihr Lösungsvorschlag aus?

Dr. Schöler: Wir haben mit dem Containment Guard ein standardisiertes, risikobasiertes Verfahren entwickelt, das genau diese fehlenden Kriterien einschließt. Wir bauen auf den ISPE-Richtlinien, der so genannten SMEPAC-Messung, auf. Selbstverständlich bleibt dabei das grundlegende Messprinzip erhalten. Allerdings gehen wir deutlich mehr in die Tiefe und erheben mehr als 70 Messwerte. Die Ergebnisse protokollieren wir und führen sie anschließend wieder zu einem Wert zusammen: dem Con­tainment Guard Level. Dieser Wert bildet die Grundlage für unsere Zertifizierung der Gesamtanlage. Die Stufen des Zertifikats orientieren sich an den Grenz­werten der Occupational Exposure Band (OEB) Levels der ISPE-Containment-Pyramide. Der Containment Guard ist aber nicht auf die reine Messung an der finalen Anlage beschränkt. Durch die Standardisierung unserer Containment-Anlagen und die bereits durchgeführten Messungen nach dem Containment-Guard-Verfahren können wir schon zu Beginn eines Projekts mit dem Kunden einen optimalen Lösungsweg angehen. Außerdem umfasst das neue Verfahren immer die Gesamtanlage inklusive der Prozess- und Sicherheitsausstattung. Das gilt insbesondere auch für Peripheriegeräte und Bauteile (Process und Safety Equipment) von Zulieferern. Vor der Übergabe an den Kunden testen wir die Anlagen in einem speziell eingerichteten Raum in unserem Kundenzentrum in Schwarzenbek. Die Dokumentation der Tests übergeben wir dem Anwender als Grundlage für die abschließende Risikobeurteilung vor der Inbetriebnahme.

Welche Vorteile haben die Arzneimittelhersteller davon?

Dr. Schöler: Der entscheidende Vorteil für den Anwender liegt darin, dass er eine Lösung bekommt, die sowohl technisch als auch wirtschaftlich genau auf seine Anforderungen zugeschnitten ist. Die Investitionskosten sind geringer, die Anlage ist schneller verfügbar und seine Bediener sind optimal geschützt.

* Kontakt zu Fette Compacting, Schwarzenbek: Tel. +49-4151-120

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