Suchen

Großprojekt abgeschlossen Thyssenkrupp übergibt größten Stickstoffdüngemittelkomplex Ägyptens

| Redakteur: Gerd Kielburger

Das deutsche Engineering-Unternehmen Thyssenkrupp Industrial Solutions hat in Ägypten den größten Stickstoffdüngemittelkomplex des Landes in Betrieb genommen.

Firmen zum Thema

Thyssenkrupp Industrial Solutions nimmt Stickstoffdüngemittelkomplex in Ägypten in Betrieb.
Thyssenkrupp Industrial Solutions nimmt Stickstoffdüngemittelkomplex in Ägypten in Betrieb.
(Bild: Thyssenkrupp Industrial Solutions/Sameg Sedky)

Essen - Wie es in einer Pressemitteilung von ThyssenKrupp Industrial Solutions (TKIS) heißt, befindet sich die Produktionsanlage in der Freihandelszone Damietta, etwa 160 Kilometer nordöstlich von Kairo, und wird von der Egyptian Nitrogen Products Company (ENPC), einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft der Misr Fertilizer Production Company (MOPCO), betrieben. Bei voller Leistung soll die Anlage jährlich rund 800.000 Jahrestonnen (2.400 Tonnen pro Tag) Ammoniak und mehr als 1 Million Jahrestonnen Harnstoff (3.850 Tonnen pro Tag) produzieren.

Weltweit 130 Anlagen der Düngemittelindustrie

Bereits im Jahr 2007 hatte ENPC Thyssenkrupp mit dem Bau des neuen schlüsselfertigen Düngemittelkomplexes beauftragt. Der Komplex besteht aus zwei Ammoniak- und zwei Harnstoffanlagen, sowie diversen Hilfs- und Nebenanlagen, darunter Versorgungs-, Produkttransport- und Lagereinrichtungen. Der bis dahin größte Einzelauftrag im Düngemittelbereich in der Geschichte des großen deutschen Engineering-Konzerns umfasste das Basic und Detail Engineering sowie Lieferung, Bau und Inbetriebnahme der Anlagen.

In den Ammoniak-Anlagen kommt das Thyssenkrupp-eigene Ammoniak-Verfahren zum Einsatz (siehe Schema weiter unten), während die Harnstoff-Anlagen nach dem Verfahren von Stamicarbon aus den Niederlanden errichtet werden. Alle ausgewählten Verfahren sind besonders umweltfreundlich und entsprechen nach Aussagen von TKIS den hohen ägyptischen und europäischen Standards. Inzwischen hat das Unternehmen weltweit mehr als 130 Anlagen in der Düngemittelindustrie realisiert.

So funktioniert das Ammoniak-Verfahren

Verfahren und Konzept für Ammoniakanlagen von Uhde basieren auf zuverlässigen und bewährten Prozessschritten. Die wichtigsten Merkmale sind ein deckenbefeuerter Primärreformer mit einem Kaltauslass-Verteilersystem, ein Sekundärreformer mit einem Umlauf-Wirbelbrenner und drei Katalysatorbetten auf Magnetitbasis nach dem Radialflussprinzip zur Wärmeaustauschsynthese mit einem oder zwei Synthesekonvertern.

Bildergalerie

Der Rohstoff wird entschwefelt, mit Dampf vermischt und mit Nickelkatalysatoren bei etwa 40 bar und 800°C im Primärreformer in Synthesegas umgewandelt. Der Dampfreformer von Uhde ist ein deckenbefeuerter Reformer mit Rohren aus einem im Schleudergussverfahren hergestellten legierten Stahl und einem urheberrechtlich geschützten Kaltauslass-Verteilersystem zur Verbesserung der Zuverlässigkeit.

Das Prozessgas, das den Primärreformer verlässt, gelangt in den Sekundärreformer, wo dem Synthesegas über ein spezielles Düsensystem, das für eine perfekte Mischung aus Luft und Gas sorgt, Prozessluft zugeführt wird. Die folgende Hochdruck-Dampferzeugung und Überhitzung ermöglichen eine maximale Prozesswärmenutzung, wodurch eine optimale Energieeffizienz erreicht wird. Seit seiner Einführung im Jahre 1968 hat sich der Sekundärreformer von Uhde als zuverlässiges Gerät mit langer Lebensdauer erwiesen.

Kohlenmonoxid wird in der HT- und LT-Schicht über Standardkatalysatoren zu Kohlendioxid umgewandelt. Kohlendioxid wird in einer Abluftreinigungsanlage entfernt, bei der üblicherweise das BASF-OASE- oder das UOP-Benfield-Verfahren zum Einsatz kommt. Verbleibende Kohlenoxide werden durch katalytische Methanisierung im ppm-Spurenbereich zu Methan rückkonvertiert.

Das Ablaufdiagramm einer Uhde-Ammoniakanlage zeigt die herkömmliche Reihenfolge der Prozessschritte, die die Basis der meisten heutzutage angewandten Ammoniakverfahren bilden. Eine genauere Überprüfung der Fakten und Zahlen zeigt jedoch, dass das, was eine konventionelle Aufstellung zu sein scheint, tatsächlich ein hochmodernes Ammoniakanlagenkonzept ist. Der Gesamtverbrauch (Rohstoff + Treibstoff + Strom) pro Tonne hergestellten Ammoniaks liegt im Bereich zwischen 6,6 bis 7,2 Gcal (27,6 bis 30,1 GJ), je nach örtlichen Gegebenheiten (z. B. Temperatur des Kühlwassers) und projektspezifischen Anforderungen (wie beispielsweise Erdgaspreis usw.).

In folgenden Prozessbereichen wurden wesentliche Änderungen vorgenommen, um diese Werte zu erzielen:

  • Dampfreformierungsanlage einschließlich Abwärmerückgewinnungssystem;
  • CO2-Abscheidungsanlage;
  • Ammoniaksyntheseanlage.
Internationaler Großanlagenbau GROAB ist eine Datenbank für den internationalen Großanlagenbau und bietet detailierte Informationen zu weltweiten Projekten aus über 13 Kategorien (Raffinerien, Erdöl-/Erdgasförderung, Energie/Kraftwerke, ...). Mindestens 15 neue und aktualisierte Projekte werden von uns jede Woche eingepflegt. Jetzt mehr zu GROAB erfahren und kostenlosen Testaccount erstellen.

(ID:44435078)