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Doppelmühlen

Technischer Generationenwechsel: Süßwarenproduktion zukunftsfit machen

| Autor/ Redakteur: Frédéric Pasche* / Manja Wühr

In einer Bonbon-Produktion verrichten Doppelmühlen seit 1983 treu ihren Dienst. Im Zuge einer Prozessoptimierung kommt nun eine neue Generation von reinigungsfreundlichen Mühlen zum Einsatz.

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Statt der bisherigen Doppelmühlen MG (Bild) vermahlt jetzt eine Coni Witt-250 Zucker für Bonbonproduktion.
Statt der bisherigen Doppelmühlen MG (Bild) vermahlt jetzt eine Coni Witt-250 Zucker für Bonbonproduktion.
(Bild: Frewitt)

Ein Hersteller von Minz-Bonbons – in Süddeutschland bekannt als Guzzi – sah in der Produktion Optimierungsbedarf und bat einen Sales Manager zum Besuch vor Ort. Als dieser dann den Produktionsraum betrat, traf er alte Bekannte wieder. Hier arbeiteten seit 1983 zwei Doppelmühlen vom Typ MG-626 fast ununterbrochen. Zwei weitere dienen als Ersatz, sofern die ersten zwei ausfallen sollten.

Der Prozess stellte sich wie folgt dar: Aus einem Extraktor wird Kristallzucker mit einer Körnung von 2 bis 50 mm mittels einer Förderschnecke auf ein offenes Transportband gefördert. Über dem Transportband befindet sich ein Gebläse, aus dem warme Luft auf den Zucker fällt, um diesem Feuchtigkeit zu entziehen. Das Transportband fördert den Zucker in den Einlauftrichter der ersten Doppelmühle MG-626, wo es auf eine Korngröße von sechs Millimeter vermahlen wird. Das Mahlgut fällt von der ersten in die zweite oszillierende Siebmühle Typ MG-626, wo es auf die Endkorngröße von zwei Millimeter vermahlen wird. Vom Auslauf fällt das Mahlgut in einen Trockner, der sich einen Stock tiefer befindet. Das trockene Produkt wird schließlich zu Bonbons verpresst und verpackt.

Geplante Verbesserungen

Aus dem Gespräch mit dem Bonbon-Hersteller ging hervor, dass vor allem ein Problem behoben werden musste: Da der Zucker zu lange auf dem offenen Band gefördert wird, kann er sich erwärmen und im schlimmsten Fall beginnt er zu schmelzen. Diese lange Förderstrecke musste verkürzt, wenn nicht sogar eliminiert werden.

Die Produkterwärmung führte zu weiteren Problemen in der Produktion: Das Material des Förderbands nutzt sich aufgrund der hohen Temperatur mehr als gewöhnlich ab, was teilweise zu Materialrückständen im Endprodukt führen kann. Ebenfalls der hohen Produkt- und Umgebungstemperatur zuzuschreiben war der große Verschleiß an Sieben, die im Vergleich zu einem Prozess bei Temperaturen um 25 °C viel zu oft gewechselt werden müssen.

Zudem ist aufgrund der Installation von vier Doppelmühlen auch der Reinigungs- und Wartungsaufwand sehr hoch. Hier erhoffte sich der Anwender, denselben Durchsatz mit einer geringeren Anzahl von Mühlen erreichen zu können.

Versuche führen zum Ziel

Mit dem Produkt und den Angaben des Kunden zur Granulometrie wurden im Technikum von Frewitt Versuche auf einer konischen Siemühle Typ Coni Witt-200 gefahren. Innerhalb von zehn Stunden konnten 20 Tonnen Produkt verarbeitet werden. Damit war das erste Ziel erreicht: Der geforderte Durchsatz.

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