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Pneumatische Förderung von Pharma-Materialien

Sensible Pharma-Materialien fördern: Schritt für Schritt schonend und sicher

| Autor/ Redakteur: Matthias Hänsel / Manja Wühr

Case Study einer Großanlage für die Herstellung von chirurgischen und orthopädischen Füllstoffen in Irland–Gerade im Bereich des innerbetrieblichen Rohstofftransports kommen Fragen auf: Wie können Produkte schonend und sicher in den Prozess eingebracht und ausgetragen werden? Wie lässt sich ein reibungsloser Transport zwischen den einzelnen Schritten realisieren? Diese Fragen und noch viele mehr gilt es bei Neuprojekten, aber auch bei bestehenden Anlagen immer wieder von neuem zu definieren.

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(Bild: Bild: ©samserius; ©Vjom - stock.adobe.com; Hecht Technologie)

Viele in der Pharma- und Life-Science-Industrie eingesetzten Stoffe sind sehr aktiv und gefährlich. Bei vielen dieser Stoffe sind Grenzwerte von OEB 5 (Occupational Exposure Band) einzuhalten, um das Personal effektiv vor Folgeschäden zu schützen. Das bedeutet, dass eine Umgebungskontamination von max. OEL (Occupational Exposure Level) <1 µg/m3 nicht zu überschreiten ist. Auf der anderen Seite gibt es auch Stoffe, die unter allen Umständen vor Umwelteinflüssen geschützt werden müssen. Solche sensiblen Materialien sind z.B. Säuglings- oder Allergikernahrung aber auch Stoffe, die bei Operationen eingesetzt werden. Etwa Knochenzement, der bei vielen orthopädischen Operationen verwendet wird, und aus mehreren Komponenten besteht.

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Der führende Produzent stellt in Irland diesen „Zement“ unter strengsten Reinraumbedingungen her. Die Firma Hecht Technologie stellt die Rohstoffversorgung und die einwandfreie Mischung in Kooperation mit der Firma Lödige mit einer vollständigen Prozess-Strecke sicher. Alle Maschinen wurden in höchster Edelstahl-Qualität mit einer Oberflächengüte des Mittenrauwerts Ra-Wert von <0,8 µm gefertigt.

Zur Rohstoffaufgabe kamen fünf Big-Bag-Entleerstationen mit Kragarmportal und Liner-Anschluss-­System zum Einsatz. Der Anschluss der Big Bags kann ohne Produktkontamination erfolgen. Um die Mischgenauigkeit zu gewährleisten, sind einige Big-Bag-­Entleerungen auf Wägemodule gesetzt und werden per Loss-in-weight verwogen.

Fördern, filtern, füllen: Pharma-Materialien pneumatisch transportieren

Dabei hat sich die pneumatische Förderung als eine der führenden Methoden des geschlossenen Transports herauskristallisiert. Der Schutz des Bedieners, aber auch die Vermeidung von Kreuzkontamination hat hierbei oberste Priorität. Auch die Zusammensetzung des Förderguts oder dessen Feuchtigkeitsgehalt spielen beim Handling eine wichtige Rolle. So ist besonders bei Stoffen mit niedriger Zündenergie sicherzustellen, dass sich auf keinen Fall ein zündfähiges Gemisch bilden kann.

Des Weiteren sollten Handhabung und Reinigbarkeit möglichst mühelos und einfach sein. Der speziell für diese Bedürfnisse entwickelte Pro Clean Conveyor erfüllt die hohen Anforderungen der pharmazeutischen Herstellung. Dabei unterscheidet er sich im ersten Anschein nur unwesentlich von den herkömmlichen, pneumatischen Fördergeräten, die mittels Unterdruck arbeiten. Der Conveyor arbeitet nach dem Prinzip der Pfropfenförderung, wodurch weniger Förderluft benötigt wird.

Pneumatische Förderung mit Schutz für Fördergut und Bediener

Bei dem einzigartigen Ringfilter stellt der Filterkörper eine Verlängerung des Abscheidebehälters dar. Angefangen vom einfachen Ein- und Ausbau, bis hin zum „Hygienic Design“ bietet diese Technologie zahlreiche Vorteile. Darüber hinaus ist das Filtergewebe durchgängig FDA-­konform. Beim Fördern wird das Produkt-­Gas-Gemisch durch ein Schlauch- oder Rohrleitungssystem ange­saugt und gelangt durch die Produkteintrittsklappe in den Abscheidebehälter. Mittels Absperrklappe oder Schleuse kann nun der Mischer mit einer bestimmten Menge an Pulver beschickt werden.

Sind alle Stoffe in ausreichender Menge eingebracht, beginnt der Mischprozess mit einem Pflugscharmischer der Firma Lödige. Zur internen Weiterverarbeitung wird das fertige Gemisch an zwei Stationen in Big Bags abgefüllt. Die Big Bags mit Linern werden mit je einem Liner Befüllkopf befüllt. Dieser ermöglicht geschlossenes Befüllen von beliebigen Gebinden mit Inliner. Das hohe Containment, auch beim Gebindewechsel, wird durch den Einsatz von Schutzfolien erreicht. Wenn keine Gebinde angeschlossen sind, verschließt eine Schutzfolie den Befüllkopf und den Eingriffstutzen.

Bediener und Produkt sind gegen Kontamination geschützt. Durch den Einsatz dieser Technologien kann auf komplexe Isolatorsysteme bei der Abfüllung verzichtet werden. So lassen sich auch strenge Containment Forderungen ohne Probleme einhalten.

* Der Autor ist Leiter Marketing bei Hecht Technologie, Pfaffenhofen

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Manja Wühr

Manja Wühr

Redakteurin