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Pharmaverpackung Pharmaverpackung mit doppeltem Boden – wie Packungsdesigner Mehrwert schaffen

| Redakteur: Anke Geipel-Kern

Innere Werte alleine nützen wenig: Es kommt auch auf die Verpackung an, wussten schon Christo und Jean Claude. Dabei kann die äußere Hülle aber viel mehr, als nur gut aussehen. Funktionale Lösungen für Pharmaverpackungen versprechen, zu Funktion und Produkterlebnis beizutragen. Klar, dass da Lösungen von der Stange nicht in Frage kommen.

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Modernisierte Verpackung mit Zusatznutzen: Das Bodenfach der bei Pöppelmann Famac entwickelten Bullrich-Salz-Verpackung wird z. B. mit einem PH-Teststreifen bestückt
Modernisierte Verpackung mit Zusatznutzen: Das Bodenfach der bei Pöppelmann Famac entwickelten Bullrich-Salz-Verpackung wird z. B. mit einem PH-Teststreifen bestückt
(Bild: Pöppelmann)

Eine gelungene Verpackung ist mehr als nur Schutz. Sie hebt ein Produkt hervor, stellt den Kontakt zum Verbraucher her und unterstützt die Markenbildung. Zum echten Kaufargument wird sie, wenn sie mit einem Zusatznutzen punktet, z.B. einer einfachen Handhabung, zuverlässigen Dosierung oder mehr Kindersicherheit. Viele Hersteller setzen inzwischen statt auf Verpackungen „von der Stange“ auf individuelle Lösungen, um Kunden mit echtem Mehrwert zu überzeugen.

Zusatzfunktion für die Packung

So stand der Hersteller von Bullrich-Salz, einem pharmazeutischen Produkt in Form von Tabletten oder Pulver, vor der Herausforderung, eine neue, anwenderfreundliche Verpackung zu konzipieren. Und nicht nur dass: Noch besser wäre es, wenn die Packung zusätzliche Funktionen übernehmen und zum Produktnutzwert beitragen könnte.

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Derartig knifflige Nüsse sind ein Spezialgebiet der Pöppelmann- Tochter Famac: Die Spezialisten aus Lohe fertigen technische Funktionsteile, u.a. für die Pharmaindustrie und Medizintechnik als individuelle Lösungen. Von der Entwicklung über die Serienproduktion bis hin zum Konfektionieren erhalten Kunden auf Wunsch alle Prozessschritte aus einer Hand.

„Unser Erfolgskonzept ist die professionelle Entwicklung von Produkten, die sich in Funktion und Design von Mitbewerbern abheben, sowie die Herstellung von Prototypen, anhand derer die Entwürfe bis zur Serienreife weiterentwickelt werden“, erklärt Engelbert Rechtien, Vertriebsleiter bei Pöppelmann Famac.

So auch im Fall des Bullrich-Salzes: Der Clou der von Famac entwickelten Verpackung ist ein separates Bodenfach, in dem unter hygienischen Bedingungen z.B. ein pH-Teststreifen untergebracht werden kann. Das Fach kann außerdem dazu genutzt werden, eine kleine Schaufel zur Dosierung des Pulvers und die Verpackungsbeilage beizufügen.

Vier Teile für die „Dritten“

Durchbeißen mussten sich die Entwickler bei der Aufgabe, für Bego Implant Systems ein Verpackungskonzept für sensible Dentalimplantate zu entwickeln. Das fertige Produkt besteht nun aus vier Kunststoff-Spritzguss-Bauteilen: Ein transparentes Verpackungsröhrchen, in dem das Implantat auf einem Halter sitzt, sowie Schraubkappe und TPE-Stopfen, in denen der Einbringpfosten und Verschlussschraube untergebracht sind. Famac fertigt die Teile unter Reinraum-Bedingungen, ein weiterer Partner bestückt, montiert, sterilisiert und verpackt die Baugruppe.

„Bego kann nun eine Verpackung für unterschiedliche Implantatgrößen einsetzen und muss nur das entsprechende Label aufbringen. Das Implantat sitzt sicher auf seiner Halterung und kommt nicht mit der Verpackung in Berührung. Es wird mit der Halbhülse aus dem Röhrchen gezogen und befindet sich immer in optimaler Entnahmeposition. Das vereinfacht das Handling. Schließlich ist die Kappe mit Originalitätsring und Bruchsiegel ausgestattet“, beschreibt Mike Landwehr, Projektleiter bei Pöppelmann.

Einhändig und hygienisch bedienbar

„Wir wollten ein einfaches und sicheres Entnahmesystem mit guter Restentleerung, welches sich für die Sterilisation eignet und einhändig zu bedienen ist“, erzählt Lars Teutenberg von Schülke + Mayr. Die Famac-Experten konzipierten daraufhin einen Einschweiß-Ausgießer, der von einem Ventil verschlossen wird und sich nur durch den Druck auf das Betätigungselement öffnet.

So lässt sich das Produkt luftfrei entnehmen und behält seinen hygienischen Status. Das System verhindert außerdem, dass sich Rückstände am Deckel bilden. „Diese Entwicklung ist auch branchenübergreifend einsetzbar, beispielsweise als Portionierer für die Lebensmittelindustrie“, erklärt Claudia Hackmann, Projektleiterin bei Pöppelmann.

Von der Idee zur Serie

Damit aus der ersten Idee ein Serienprodukt wird, das sich wirtschaftlich in großen Stückzahlen herstellen lässt, wendet Pöppelmann innovative Entwicklungs- und Konstruktions-Tools an. Jeder Prozessschritt erfolgt in enger Abstimmung mit dem Kunden. Zur Erstellung computergenerierter Versuchsmodelle kommen hochmoderne Verfahren wie CATIA V5, Strukturberechnungen (FEM), Füll­analysen, 3D-Simulation und Digital-Mock-up (DMU) zum Einsatz.

In der Gestaltung folgen die Entwickler den Richtlinien des Universal Design-Konzepts. Danach sollen Produkte sinnvoll und intelligent gestaltet werden, sodass sie für möglichst viele Menschen ohne Anleitung nutzbar sind. Funktionalität, Ergonomie, die richtige Wahl der Materialbeschaffenheit und Bedieneroberflächen sind dabei ebenso wichtig wie Ästhetik, Marktfähigkeit/-potenzial, Realisierbarkeit, Innovationsgrad und Nachhaltigkeit.

* * Kontakt zu Pöppelmann Famac: Tel. +49-4442-982-3900

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