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Instandhaltung Instandhaltungskonzepte in der Chemie

| Redakteur: Anke Geipel-Kern

Ausfallorientiert, vorbeugend oder zustandsorientiert – welche Instandhaltungs-Philosophie ist vorteilhafter? Oder ist eher der Ansatz des TPM-Konzepts (Total Productive Maintenance) vorzuziehen, also der produktivitätsorientierte Mix von vorbeugender und zustandsorientierter Instandhaltung, ergänzt um einen kontinuierlichen Prozess der Anlagenverbesserung?

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Instandhaltungsdienstleistungen sind ein menschliches Geschäft. Ohne Vertrauen geht gar nichts. (ThyssenKrupp Xervon)
Instandhaltungsdienstleistungen sind ein menschliches Geschäft. Ohne Vertrauen geht gar nichts. (ThyssenKrupp Xervon)

Die Frage, wie das beste Instandhaltungskonzept aussieht, wird immer begleitet von der Diskussion, inwieweit ein Outsourcing von Teilen oder aller IH-Arbeiten sinnvoll ist. In der Praxis reichen die Antworten von der weitgehenden Ablehnung einer Fremdvergabe bis hin zum Fullservice-Konzept.

Dr. Michael Renner, Bayer Technology Services, plädiert dezidiert für die interne Lösung: „Es hat sich gezeigt, dass komplexe, ganzheitlich vernetzte Anlagen- und Verbundsysteme bei der Instandhaltung durch externe Dienstleister nicht zu vergleichbaren Anlagenverfügbarkeiten und damit Anlagenproduktivitäten resultierten. Dies hat in diesen Chemiebetrieben dazu geführt, dass man im zunehmenden Maße Schlüsselkompetenzen wieder durch interne Dienstleister besetzt, die die Komplexität durch Prozess- und Betriebskenntnisse und langjährige Erfahrungen effektiv beherrschen.“

Dass ein komplettes Outsourcing dennoch funktionieren kann, zeigt das mit dem Maintainer Award 2011 ausgezeichnete Beispiel: Seit 2007 hat ThyssenKrupp Xervon einen festen Standort bei Vestolit und kümmert sich um die Instandhaltung der Produktionsanlagen des PVC-Herstellers im Chemiepark Marl. Inzwischen ist ein voll in den Kundenprozess integrierter Fullservice-Standort entstanden, der alle Instandhaltungsgewerke sowie alle technischen Beigewerke (Gerüstbau, Isolierung, Korrosionsschutz, Rohrleitungsbau) durchführt. In fünf neu errichteten oder sanierten technischen Werkstätten arbeiten heute rund 120 Fachkräfte. Der jährliche Umsatz für die Instandhaltung beträgt rund 15 Millionen Euro. Die Performance des Standortes hat sich seit der Implementierung kontinuierlich verbessert, die Durchlaufzeiten der Instandsetzungsarbeiten in den Werkstätten sowie die Abwicklungsgeschwindigkeit der Meldungen wurden um mehr als 50 Prozent beschleunigt. Die vereinbarte technische Anlagenverfügbarkeit wurde erreicht, wie der Vestolit-Geschäftsführer Dr. Michael Träger bestätigt: „ThyssenKrupp Xervon hat hier in Marl mehrere Herkulesaufgaben gleichzeitig bewältigen müssen. Wichtig für den Erfolg war neben dem Ressourcen-Einsatz vor allem die Zusammenarbeit und Vertrauensbildung im Team Instandhalter/Betrieb. Nun kann verstärkt an der weiteren Optimierung gearbeitet werden.“

Auf Nachfrage von PROCESS konkretisiert Träger das so: „Zur weiteren Optimierung der Abläufe wurden gemeinsam KPIs festgelegt, die mit einer Incentivierung der Mitarbeiter einhergeht. Im Fokus stehen dabei die Optimierung der Abläufe der Materialwirtschaft und eine Verkürzung der Reparatur-Durchlaufzeiten.“ (KPI: Key Performance Indicator = Leistungskennzahl.)

Instandhaltung gemäß Risiko-Klassifizierung

Olaf Piepenbrock, Geschäftsführender Gesellschafter der Piepenbrock Unternehmensgruppe, ist überzeugt davon, dass mit dem Konzept der ‚Pro-Aktiven Instandhaltung‘ auf der Basis von Analysen und Maßnahmendefinitionen eine kontinuierliche Verbesserung der Instandhaltungsprozesse sowie eine Steigerung von Produktionseffizienz und -effektivität möglich sei. Konkret: eine Erhöhung des planmäßigen Instandhaltungsanteils auf 80 Prozent, bei einer Reduzierung der reaktiven Instandhaltungskomponente auf 20 Prozent. Piepenbrock: „Durch die Pro-Aktive Instandhaltung wird nicht nur die Anlagenverfügbarkeit erhöht. Insbesondere der hohe Plangrad führt zu einem effizienten Einsatz des Instandhaltungspersonals. Gerade im Rahmen von konjunkturellen Schwankungen können planmäßige Instandhaltungsarbeiten vorgezogen oder geschoben und Spitzen weitestgehend nivelliert werden.“

Wichtig sei dabei eine Klassifizierung der Anlagen und Maschinen entsprechend ihrer Stellung bzw. Bedeutung im Produktionsprozess – Piepenbrock arbeitet mit vier Kerngruppen, aus denen sich wiederum (anhand einer Risikomatrix) vier Erhaltungsklassen ableiten: In der ausfallabhängigen Instandhaltungsklasse werden Ausfälle und Störungen reaktiv behandelt. In der zeit- bzw. leistungsabhängigen Klasse werden turnusmäßige Instandhaltungsmaßnahmen ohne Berücksichtigung der effektiven Belastung der Maschine durchgeführt. Neben der periodischen Wartung und Inspektion wird in der zustandsabhängigen Klasse auch ein vorbeugender Teileaustausch vor dem Eintreten eines Schadensfalls durchgeführt. Eine sehr hohe Sicherheits- bzw. Zuverlässigkeitserhaltung kommt in der vierten Erhaltungsklasse bei Maschinen zum Tragen, die bei Ausfall oder Fehlfunktion Gefahr für Leib und Leben darstellen.

TPM: Spart Kosten und erhöht die Produktivität

Für Festo Didactic (eine Tochter des Automationsspezialisten Festo) steht fest: Das Total Productive Maintenance bedeutet den Sprung in die höheren Sphären der Kostenersparnis und Erhöhung der Produktivität. Demnach konnten eine Reihe von Industrieunternehmen mit der Einführung des Maschinen-Instandhaltungsmanagements TPM Betriebszeiten um 40 Prozent und Maschinenge- schwindigkeiten um zehn Prozent erhöhen, unerwartete Maschinenausfälle um 95 Prozent und die Fehlerquote um 90 Prozent verringern. Nicht nur das: Sie verbesserten die Produktivität bis zur Hälfte und erhöhten den ROI um nahezu 200 Prozent.

TPM erreiche diese Ergebnisse, so Festo, da Instandhaltung und Produktion in einem Team agierten und die Mitarbeiter aktiv und eigenverantwortlich in den Optimierungs- und Instandhaltungsprozess ihrer Maschinen einbezogen werden. Aber obwohl das Konzept recht einfach sei, scheiterten viele Unternehmen an der Umsetzung. TPM verlange eine sorgfältige Planung, eine Verzahnung mit weiteren Methoden des Wertschöpfungssystems und eine Ausrichtung auf die spezifischen Gegebenheiten von Maschinen und Mitarbeitern. So sei TPM zu 20 Prozent eine technische, aber zu 80 Prozent eine organisatorische Herausforderung.

Auch für schnelle Hilfe im Notfall ist gesorgt

Strategisches Vorgehen in Sachen Instandhaltung ist wichtig, doch im Tagesgeschäft passiert natürlich auch das Unerwartete, dann ist vor allem schnelle Hilfe gefragt: Ein Unternehmen hatte den kavitationsbedingten Ausfall eines Pumpengehäuses zu beklagen. Die Lieferzeit des neuen Gehäuses, das gegen bestimmte chemische Angriffe resistent sein musste, sollte zwölf Wochen dauern – eine Katastrophe! Hilfe bot das Spezialunternehmen Samatec, das zur Aufarbeitung von Verschleißteilen so genannte Molekularmetalle herstellt. Mithilfe eines Molekular-Keramikwerkstoffes gelang die Reparatur und Aufarbeitung des Pumpengehäuses in nur einem Tag. Noch schneller konnte in einem Chemiewerk eine undichte Rohrleitung repariert werden: Das Service-Team dichtete das Rohr innerhalb von nur zwei Stunden unter Druck mit einer Spezialvorrichtung und einem schnellhärtenden Molekularmetall ab.

Möglicherweise wären diese Fälle mit dem Ansatz von Siemens vermeidbar gewesen: Mit Totally Integrated Automation (TIA) und Totally Integrated Power (TIP) sei der volle Umfang an Diagnosemöglichkeiten gegeben, werden doch alle Feldgeräte, Automatisierungs- und Antriebskomponenten überwacht, betonen die Siemens-Experten. Dazu zählt auch die Kontrolle störungsanfälliger, mechanischer Anlagenkomponenten wie z.B. Motoren, Pumpen, Ventile und Wärmetauscher. Unter anderem könnten die Wirkleistungsdaten des Antriebs oder das Lastkollektiv der Kreiselpumpe Hinweise für Optimierungspotenziale geben, so Siemens.

Richtig oder falsch gibt es in der Instandhaltung nicht

Instandhalter stehen permanent vor der Herausforderung, Kosten zu senken und zugleich die Verfügbarkeit der Technik sicherzustellen. Eine allgemein ‚richtige‘ Instandhaltungsstrategie kann dazu nicht formuliert werden. Es gilt im Einzelfall herauszufinden, welche Strategie – ausfallorientierte, vorbeugende oder zustandsorientierte Instandhaltung bzw. TPM – für die jeweilige Anlage am besten passt. Dies gilt auch für die immer wieder aktuelle Frage nach dem Outsourcing von Instandhaltungsleistungen.

* Der Autor arbeitet als freier Redakteur für PROCESS.

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