Neuausrichtung Evonik ordnet Forschung neu und setzt auf schnellere Marktreife

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Aus Forschung soll schneller Anwendung werden: Evonik baut seine Innovationsorganisation um und verlagert einen Großteil der Entwicklung näher an die Geschäftsbereiche. Strategische Programme bündelt der Konzern in der neuen Innovation Factory. Im Fokus stehen unter anderem Lösungen für günstigeren grünen Wasserstoff und besseres Pyrolyseöl im chemischen Kunststoffrecycling.

Der Spezialchemiekonzern Evonik richtet seine Innovationsaktivitäten neu aus und will damit den Fokus auf marktorientierte Entwicklung und schnellere Umsetzung schärfen. Im Zentrum steht ein grundlegender Umbau der Innovationsorganisation (Research, Development & Innovation, RD&I). Künftig arbeiten rund zwei Drittel der Forscher direkt in den Business Lines. Forschungskompetenzen, die mehreren Geschäften zugutekommen, sowie langfristig angelegte Innovationsprojekte werden weiterhin zentral gesteuert.

„Wir haben unsere Innovationsorganisation gezielt auf Geschwindigkeit und Wirkung ausgerichtet“, sagt Christian Eilbracht, Chief Innovation Officer von Evonik. „Mit einer klaren Aufgabenteilung beschleunigen wir Entscheidungsprozesse und erhöhen die Erfolgswahrscheinlichkeit von Innovationen.“

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Eine zentrale Rolle übernimmt die Evonik Innovation Factory, die aus der bisherigen Creavis hervorgegangen ist. Sie bündelt und beschleunigt strategisch wichtige Entwicklungsprogramme. „Unser Ziel ist es, Projekte innerhalb von durchschnittlich fünf Jahren zur Marktreife zu führen“, erläutert Eilbracht.

Die fünf bis sieben Programme der Innovation Factory konzentrieren sich auf die drei Innovationswachstumskerne: biobasierte Lösungen, Energiewende und Kreislaufwirtschaft. Für diese Kerne erwartet das Unternehmen bis 2032 einen zusätzlichen Umsatz von insgesamt rund 1,5 Milliarden Euro. Die Innovation Factory soll davon bis zu 300 Millionen Euro beitragen.

Die Forschungs- und Entwicklungsquote des Essener Konzerns lag 2025 wie im Vorjahr stabil bei rund 3 % des Umsatzes. Das entspricht Aufwendungen von etwa 418 Millionen Euro (2024: 459 Millionen Euro). Der Großteil dieser Mittel, rund 82 %, fließt direkt in geschäftsnahe Entwicklungen, weitere 15 % in längerfristige Innovationsprojekte.

Zugleich baut Evonik das Portfolio an nachhaltigen Lösungen aus: Rund 48 % des Umsatzes erzielt das Unternehmen inzwischen mit Produkten, die einen überdurchschnittlichen Nachhaltigkeitsnutzen aufweisen. Der Anteil dieser Next Generation Solutions ist von 2024 auf 2025 um 3 Prozentpunkte gestiegen.

Konkrete Beispiele für diese Neuausrichtung liefern zwei Entwicklungsfelder, die Evonik derzeit besonders vorantreibt: Wasserstofftechnologie und Kunststoffrecycling. Beide zahlen auf zentrale Wachstumskerne des Konzerns ein – die Energiewende und die Kreislaufwirtschaft.

Günstigerer grüner Wasserstoff

Als Schlüssel zu günstigerem grünen Wasserstoff bezeichnet der Konzern eine neu entwickelte Polymer-Membran. Sie wird in einer Pilotanlage in Marl im kommerziellen Maßstab hergestellt. Sie kann jährlich Membranen für eine Elektrolyseleistung von bis zu 2,5 Gigawatt herstellen. Das entspricht einem Viertel der gesamten für 2030 geplanten Elektrolysekapazität in Deutschland.

Durch die Energiewende wird in den nächsten Jahrzehnten der Bedarf an grünem Wasserstoff stark wachsen. Er dient in der Industrie als nachhaltiger Energieträger und als Rohstoff in der Chemie- und Stahlproduktion. Grüner Wasserstoff entsteht durch Elektrolyse, wenn Wasser mit Hilfe von Strom aus erneuerbaren Quellen in seine Bestandteile Wasserstoff und Sauerstoff gespalten wird. Er ist je nach Region noch etwa doppelt oder sogar viermal so teuer wie grauer Wasserstoff aus fossilen Quellen. Neben hohen Energiepreisen beeinflusst die verwendete Elektrolysetechnologie die Wirtschaftlichkeit der grünen Wasserstoffproduktion: Die etablierten Verfahren sind in ihrer Effizienz begrenzt oder erfordern hohe Investitionen.

Neue Entwicklungseinheit

Innovation Factory: Evonik beschleunigt den Weg vom Labor in die Industrie

Die AEM-Elektrolyse (Anion Exchange Membrane) löst als alternative Technologie diese Probleme. Evonik hat dafür eine zentrale Komponente entwickelt: die anionenleitende Duraion-Membran. „Unsere Membran ist hochleistungsfähig und senkt die Investitionskosten. So kann sie der innovativen AEM-Technologie zur Wasserstofferzeugung zum Durchbruch verhelfen“, sagt Christian Däschlein, Leiter der New Growth Area AEM in der Evonik Innovation Factory. Mit den Experten aus dem Geschäftsbereich High Performance Polymers hat sein Team die Hochleistungsmembran für die AEM-Elektrolyse entwickelt.

Kunststoffrecycling: Besseres Pyrolyseöl für Steamcracker

Auch im Bereich des Kunststoffrecyclings will Evonik mit seinen Technologien entscheidende Fortschritte machen. So sollen spezielle Katalysatoren und Adsorbentien die Qualität von Pyrolyseöl beim chemischen Recycling verbessern.

Im Pyrolyseverfahren werden Kunststoffabfälle unter Luftabschluss bei hohen Temperaturen in ihre chemischen Bausteine zerlegt. Das Hauptprodukt dieses Prozesses ist Pyrolyseöl. Es kann fossile Rohstoffe wie Naphtha aus Erdöl ergänzen und in Steamcrackern weiterverarbeitet werden. Dort entstehen die Grundbausteine neuer Kunststoffe, wie Ethylen und Propylen.

Allerdings enthält Pyrolyseöl Verunreinigungen wie Chlor, Stickstoff oder Silizium, die die Effizienz und Prozesssicherheit von Steamcrackern beeinträchtigen können. „Cracker-Betreiber setzen strenge Qualitätsstandards für die eingesetzten Rohstoffe“, sagt Hendrik Rasch, der im Next Markets Program von Evonik den Bereich Circular Packaging and Plastics Recycling verantwortet. „Unsere Produkte setzen genau hier an. Sie helfen, die Qualität des Pyrolyseöls entscheidend zu verbessern.“

Evonik hat bereits vor Jahren begonnen, Technologien für die Reinigung von Pyrolyseöl zu entwickeln. Dabei konnte das Unternehmen auf seine langjährige Expertise in der Petrochemie und der Aufbereitung von Rohstoffen zurückgreifen. Mit der Produktlinie Purocel bietet das Unternehmen nun Adsorbentien, die gezielt bestimmte Verunreinigungen aus Pyrolyseöl entfernen.

„Unsere Lösungen zeigen, wie technologische Innovationen die Circular Economy voranbringen können“, so Rasch. „Wir sind überzeugt, dass chemisches Recycling ein zentraler Baustein für die nachhaltige Kunststoffwirtschaft ist.“

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