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Kunststoffstoffindustrie

Der Wettbewerb in der Kunststoffindustrie verschärft sich

| Redakteur: Anke Geipel-Kern

Die Chemieindustrie ist mit Abstand der wichtigste Zulieferer für die expandierende Kunststoffbranche, und deutsche Chemiekonzerne spielen in der ersten Liga mit. PROCESS analysiert zur Kunststoffmesse K das Umfeld, ermittelt die wichtigsten Markttreiber und stellt Strategien sowie prozesstechnische Innovationen vor.

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Polyurethan ist einer der wichtigsten Kunststoffe für Bayer MaterialScience. Hier prüft eine Mitarbeiterin den Polyurethanschaum auf Zellstruktur und Größe.
Polyurethan ist einer der wichtigsten Kunststoffe für Bayer MaterialScience. Hier prüft eine Mitarbeiterin den Polyurethanschaum auf Zellstruktur und Größe.
( Bild: Bayer MaterialScience )

Auf der K trifft sich alle drei Jahre alles was in der Kunststoffbranche Rang und Namen hat, und wer sich die Standkonzepte der Branchengroßen in Halle 6 betrachtet, könnte fast glauben, hier sei die Welt noch in Ordnung. Doch tatsächlich ist in der Branche einiges in Bewegung geraten. Jahrzehntelang schienen die Verhältnisse in der Kunststoffindustrie wie in Zement gegossen. BASF und Bayer dominierten den Markt, dicht gefolgt von Dow Chemical und Dupont. Doch mittlerweile spielen auch noch bis dato unbekannte Größen in der obersten Liga mit.

Angelockt vom prosperierenden Kunststoffmarkt, der mit jährlichen Wachstumsraten von fünf Prozent glänzt, drängen Petrochemiekonzerne aus dem Nahen Osten mit Zugang zu den Ölquellen ihrer Länder nach vorne. Prominentestes Beispiel ist das saudiarabische Unternehmen Sabic. Der halbstaatliche Konzern hat erst kürzlich die Kunststoffsparte von General Electrics gekauft und damit neuerdings neben den Standardkunststoffen Polypropylen und Polyethylen auch Spezialitäten wie thermoplastische und technische Kunststoffe (ABS, ASA, PPE, PC/ABC, PBT, PET) im Angebot.

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Und das sei erst der Anfang, glaubt Dr. John Feldmann, im BASF-Vorstand zuständig für Kunststoffe, Öl und Gas: „Die Öl- und Gasfirmen, die über Ölressourcen verfügen, werden am Markt stärker wachsen und andere Anbieter verdrängen.“

Asien drängt nach vorne

Auch in Asien formieren sich neue Akteure, allen voran Formosa Plastics aus Taiwan und Sinopec aus der Volksrepublik China. Das Reich der Mitte gilt mittlerweile nicht mehr nur als interessanter Markt, sondern auch als Wettbewerber. Immer mehr asiatische Konzerne strecken ihre Fühler nämlich auch nach Europa oder den USA aus, wie etwa Formosa Plastics mit Dependancen in den USA. Umso wichtiger sei es für ausländische Konzerne „mit neuer State-of-the-Art-Technologie präsent zu sein“, betont Patrick Thomas, der neue Vorstandsvorsitzende von Bayer Materialscience (BMS). Die Konsequenz derlei Überlegungen wird bis 2009 im Chemical Industry Park in Shanghai zu besichtigen sein, denn dann sollen nach dem Willen des BMS-Vorstandes neue World-Scale-Anlagen zur Polyurethan- und Polycarbonat-Herstellung stehen – Investitionssumme rund 1,8 Milliarden US-Dollar. Und auch ein neues Joint Venture von Dupont mit Sinopec unterstreicht einmal mehr, wie wichtig es für internationale Konzerne ist, einen Fuß in der Tür zu haben. Ziel des Gemeinschaftsunternehmens ist es, in Peking gemeinsam das Spezialelastomer Ethylen-Vinyl-Acetat herzustellen und von dort aus den asiatischen Markt zu beliefern.

Während die Informationen über Investitionspläne in China freigiebig ausgestreut werden, halten sich die Verantwortlichen, was die zu erwartenden oder tatsächlichen Gewinne angeht, eher bedeckt. Trotz der optimistischen Zahlenspiele der Marktforscher folgt nämlich zurzeit manches eher dem Prinzip Hoffnung und der von Thomas ausgegebenen Devise: „Dabei sein ist alles.“

Zumal auch die Ansprüche der Abnehmer wachsen. „In Asien werden zunehmend marktspezifische Kunststoffprodukte verlangt, nicht mehr nur Me-too-Produkte“, betont Feldmann. 15 Kilogramm Kunststoff verbraucht jeder Asiate zurzeit, Experten prognostizieren bis zum Jahr 2010 einen Anstieg auf 24 Kilogramm. Noch spielen Standardkunststoffe die wichtigste Rolle, doch technische Kunststoffe für die aufstrebende Automobilindustrie, die Antriebstechnik und die Verpackungsindustrie werden zunehmend gefragt.

Mittlerweile lohnt sich deshalb das Engagement auch für Hersteller von Spezialkunststoffen, die derzeit ihre lokale Präsenz ausbauen. Ticona will den asiatischen Markt von China aus erobern. In Shanghai ist ein Entwicklungszentrum für kundenspezifische Anwendungen in Bau, und in Nanjing gab Lyndon Cole, Präsident von Ticona, kürzlich den Startschuss für den Bau einer GUR- (hochmolekulares Polyethylen) und einer Celstran-Anlage, die beide bereits 2008 in Betrieb gehen sollen. In Planung sind derzeit auch lokale Compoundieranlagen sowie innerhalb der nächsten drei bis fünf Jahre Produktionsanlagen für die Marken Vectra und Hostaform.

Auch Degussa investiert: Der Geschäftsbereich High Performance Polymers baut für eine Summe im einstelligen Millionenbereich eine Polymerisations- und Compoundieranlage zur Produktion von Spezialpolyamiden. Bereits Ende 2008 sollen die ersten asiatischen Kunden beliefert werden.

Portfolios im Umbau

Ähnlich dem Chemikaliengeschäft ist auch der Kunststoffmarkt zweigeteilt: Das Geschäft mit Massenkunststoffen wie Polyethylen, Polypropylen und Polyvinylchlorid ist extrem preisgetrieben, der Rohstoffpreis schlägt sofort auf die Margen – nur wer kostengünstig produziert, kann deshalb auf Dauer im Wettbewerb bestehen. Richtig Geld verdienen kann man hingegegen bei den Spezialitäten. Dazu zählen technische Kunststoffe oder Spezialitäten auf Polyurethanbasis für Spezialanwendungen im Automobilbau oder der Elektronikbranche. Nicht ohne Grund bauen daher viele Rohstoffzulieferer ihre Angebotspalette um und wollen weg von den Commodities hin zu Spezialitäten, bei denen die Produkteigenschaften der wettbewerbsbestimmende Faktor am Markt sind.

Die BASF geht diesen Weg schon seit 2003 und hat bereits das Polyethylen- und Polypropylengeschäft verkauft, hier summieren sich die Rohstoffkosten nämlich auf fast 80 Prozent an den Gesamtkosten. Und für einen Teil des Styrol-Geschäfts (Polystyrol, ABS, SBS) sucht Feldmann ebenfalls Käufer. Der Teilausstieg soll die Abhängigkeit von Commodities noch weiter verringern. Die Zahl der Polystyrol-Produkte ist bereits von 1000 auf vierzig reduziert. „Komplexität herausnehmen“, nennt Feldmann diese Strategie, die unternehmensintern unter dem Stichwort Lean/realiable basic supplier läuft. Erklärtes Ziel der Konzernzentrale ist es, im Kunststoffgeschäft den Anteil kundenspezifischer Produkte bis zum Jahr 2010 von 25 auf 40 Prozent zu erhöhen.

Auch Lanxess hat jetzt das Spezialchemiegeschäft für sich entdeckt. Jüngster Streich war der Verkauf der Lustransparte an Ineos, eine Altlast, die noch aus der Aufspaltung des Bayer-Konzerns stammt. Die ABS-Kunststoffe (ABS steht für Acrylnitril, Butadien und Styrol) bereiteten den Leverkusenern schon länger Kopfschmerzen, denn dieser Bereich leidet seit Jahren unter steigenden Rohstoffkosten und einem Wettbewerb, der hier ausschließlich über den Preis geht. „Wir sehen unseren Platz als Spezialchemie-Konzern im Kern der Chemie“, verkündete Vorstandsvorsitzender Axel C. Heitmann kürzlich auf einer Pressekonferenz in London. Jetzt, da Lanxess das Massenkunststoff-Geschäft abgestoßen hat, sollen die 13 Business Units ab Oktober dieses Jahres in drei Segmenten organisiert werden. Das Kunststoffgeschäft wird künftig unter dem Namen Performance Polymers firmieren, die anderen beiden Segmente heißen Advanced Intermediates und Performance Chemicals.

Kosten senken

Da der Rohstoff Naphta ebenso wie die anderen Aromaten bei der Herstellung der Erdöl basierten Kunststoffe der teuerste und am wenigsten beeinflussbare Faktor ist, zählen bei den Massenkunststoffen World-Scale-Anlagen, Rückwärtsintegration und die Entwicklung intelligenter Verfahren zu den Strategien, mit denen die etablierten Hersteller punkten wollen.

„Der Fokus liegt auf der Reduktion der Rohstoff- und Energiekosten“, erklärt Peter Vannacker, Leiter der Geschäftseinheit Polyurethane bei BMS. Das Unternehmen forciert daher etwa zur Herstellung der Polyurethankomponente TDI (Toluylen-Diisocyanat) Verfahren wie die Gasphasenphosgenierung, die Lösemittel einspart und durch den Verzicht auf Destillationsschritte kompaktere Anlagen ermöglicht (siehe auch PROCESS 7/8-2007, Seite 24-25).

Einen anderen Weg bei der Polyurethanherstellung geht die BASF. Gemeinsam mit Dow plant der Konzern eine zweite World-Scale-Anlage zur Herstellung von Propylenoxid mit einer Jahreskapazität von 390 000 Jahrestonnen. Propylenoxid ist das wichtigste Ausgangsmaterial für die Herstellung von Polyetherolen, die wiederum ein wesentlicher Polyurethan-Baustein sind. Die Anlage soll im thailändischen Map Ta Phut stehen und die HPPO-Technik nutzen. Der Clou des von Dow und BASF gemeinsam entwickelten Verfahrens: Als Einsatzstoffe sind nur Propylen und Wasserstoffperoxid erforderlich, und neben dem gewünschten Produkt PO entsteht ausschließlich Wasser. Damit sind die Anlagen umweltfreundlich und Standort unabhängig. Herkömmliche PO-Anlagen müssen nämlich in große Chemiekomplexe integriert werden, wo die Nebenprodukte Styrol und Propylendichlorid weiterverwendet werden können.

Nah am Kunden

Im Spezialitätengeschäft steht die Chemie vor einer besonderen Herausforderung. Als Rohstofflieferant steht sie am Anfang der Wertschöpfungskette, daher ist ihr Beitrag für den Zulieferer und die auch als Tier-one-Kunden bezeicheten Systemlieferanten unsichtbar. Differenzierung und hohe Kundenorientierung heißen deshalb die Schlagworte mit denen sich die Branchengroßen auf der K präsentieren. Auf einen integrierten Ansatz, der den Kunden schon zu Beginn der Entwicklung mit einbezieht, verweist beispielsweise Ticona. BMS setzt auf sein neues Systemhauskonzept, ein weltweit verteiltes Netzwerk an Kompetenzzentren, die den Dialog mit den Kunden führen und neue Produkte puschen sollen. Wichtigste Treiber für die Branche sind die Elektronik- und die Automobilbranche. Allein bei der BASF fließen 70 Prozent der jährlich produzierten Kunststoffe in die Zulieferindustrie des Automobilbaus. BMS will vor allem mit dem Concept Car Exasis punkten. Gemeinsam mit dem Schweizer Frank M. Rinderknecht, CEO von Rinspeed, entsteht zurzeit ein Fahrzeug, das vollständig aus Kunststoff besteht und auf dem K-Stand zu besichtigen sein wird. Alle Branchengroßen haben mittlerweile unternehmensweite Arbeitsgruppen, die Kontakt zu den Entwicklern in der Automobilindustrie halten, z.B. das Autocreative-Team bei BMS.

Die BASF beschäftigt sogar ein eigenes Team, das den Autositz optimieren soll. Ein Pilotprojekt mit den Sportsitzhersteller Recaro hat zum Ziel, einen Prototypen zu entwickeln, der von der Sitzschale über die Verkleidung bis hin zu den Schaumstoffen aus BASF-Kunststoffen bestehen soll.

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