Anlagenbau der Zukunft Anlagenbau der Zukunft: Wie werden Anlagen effizient, ressourcenschonend und energiesparend?

Redakteur: Anke Geipel-Kern

Der Weg zur ressourceneffizienten Anlage ist vielfältig. Entsprechend breit gefächert war das Programm der 7. Tagung „Anlagenbau der Zukunft“ des Fraunhofer IFF. Es reichte von modularen Anlagenkonzepten über Fast-Track-Ansätze bis zum Stillstandsmanagement.

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Dr. Ralf Sick-Sonntag, Bayer MaterialScience, über die Gründe, warum Stillstandsmanagement immer wichtiger wird: „Wir werden besser, aber der Wettbewerb wird auch besser." (Bild: Fraunhofer IFF)
Dr. Ralf Sick-Sonntag, Bayer MaterialScience, über die Gründe, warum Stillstandsmanagement immer wichtiger wird: „Wir werden besser, aber der Wettbewerb wird auch besser." (Bild: Fraunhofer IFF)

Ressourcen- und Energieffizienz – die Themen stehen für die Prozessindustrie nicht erst seit der vieldiskutierten Energiewende auf der Agenda, aber mittlerweile hat die Brisanz deutlich zugenommen. Denn die Rahmenbedingungen durch asiatische Wettbewerber und immer schnelllebigere Märkte verschärfen die Anforderungen an die Unternehmen noch zusätzlich. Darum war es sicher kein Zufall, dass gleich zwei Referenten der vom Fraunhofer IFF veranstalteten 7. Tagung „Anlagenbau der Zukunft“ die Modularisierung von Anlagen thematisierten: Dr. Frank Stenger von Evonik Industrie stellte den bereits in der 3. Generation gebauten Evotrainer vor, und Tobias Grömping von Bayer Technology Services erläuterte den aktuellen Stand des F3-Projektes.

Vor allem in der Spezialchemie bieten modulare Anlagenkonzepte echte Perspektiven, da Produktionskonzepte zunehmend die Volatilität der Märkte spiegeln müssen – so lautete die Kernthese von Stengers Vortrag. Container für die Kleinmengenproduktion seien eine Alternative, eine andere seien flexible, effiziente und modulare Multipurpose-Anlagen, wie sie Ziel des F3-Projektes sind.

So beherbergt beispielsweise der drei mal zwölf Meter große Evotrainer alles, was für die Produktion benötigt wird – Reaktoren, Prozessleittechnik, IT-Module, Lagerfläche für die Einsatzstoffe, Elemente für konstruktiven Brandschutz, Fluchttüren und Auffangwannen nach dem Wasserhaushaltsgesetz. F3 hingegen ist zwar optisch ähnlich, da ebenfalls in Containerbauweise, arbeitet aber mit einem Backbone, einer zentralen Infrastruktur und Modulen, die als Process Equipment Assembly bezeichnet werden und Reaktoren sowie Aufbereitungseinheiten etc. enthalten.

Beide Ansätze bedingen laut Stenger einen Paradigmenwechsel für die Planung, denn die Ingenieure müssen Abschied nehmen vom R&I-Fließbild der klassischen Anlagenplanung und auf standardisierte Bauteile zurückgreifen. Prozessintensivierung und Bauraumreduzierung sind daher bei beiden Konzepten die gemeinsame Klammer, unterschiedlich hingegen ist das Entwicklungsstadium, denn während Evonik bereits die dritte Evotrainer-Generation, ein Kunstwort aus Container und Trainer, ins Rennen schickt, ist F3 gerade im Pilotstadium angelangt. Stengers Fazit: „Downscaling ist machbar, erfordert aber eine stetige Intensivierung der Prozesse.“

So trägt Stillstandsmanagement zur Ressourceneffizienz bei

Wie modernes Stillstandsmangement zur Ressourceneffizienz beitragen kann, war Thema von Dr. Ralf Sick-Sonntag, der als Head of Global Contractors Management bei Bayer MaterialScience (BMS) auf viel Erfahrung zurückgreifen kann. Er unterfütterte seine Kernaussage – wegen der spezifischen Anforderungen der Chemie an Stillstände könnten Raffinerie-Konzepte nicht komplett übernommen werden – mit Beispielen und Zahlen, wie etwa dieser: „Weltweit verliert die Prozessindustrie fünf Prozent der Produktion durch ungeplante Stillstände.“

BMS versucht, ungeplante Stillstände durch einen weltweiten Ansatz zu verhindern, der auch die unterschiedlichen Bedürfnisse in Asien, Europa und Nordamerika erfasst. So fehlen in Asien, bedingt durch die Vielzahl neuer Anlagen, die „Instandhaltungsmentalität“ und die dazugehörigen Spezialisten, während es in Europa dank der historisch gewachsenen Anlagenvielfalt viele Spezialisten gibt, die viel selbst machen.

In Nordamerika hingegen ist die Vergabe von Instandhaltungsleistungen an externe Kontraktoren üblich. Die durch den integrierten Ansatz erzielten Einsparungen sind erheblich. So reduzierte BMS die Instandhaltungskosten in vier Jahren um 20 Prozent, indem die Zahl der Tages- und der ungeplanten Stillstände reduziert wurde. Und dank einer Optimierung der Stillstandsabwicklung sanken innerhalb von zwei Jahren die Instandhaltungskosten um ganze zehn Prozent. Erfahrungen sammelt Sick-Sonntag übrigens gerade mit mobilen Instandhaltungstools, die aber zum Teil unter unzureichendem Ex-Schutz und fehlender Praktikabilität leiden.

Wie man Fast-Track-Projekte zum Erfolg führt

Natürlich spielt auch die Art und Weise, wie Projekte abgewickelt werden, eine Rolle beim Thema Ressourceneffizienz, geht es doch um die wichtigste Ressource überhaupt, nämlich die beteiligten Menschen und darum, Reibungsverluste bei der Zusammenarbeit zu vermeiden. Datenaktualität, Kommunikation und Know-how-Sharing zwischen Auftraggeber und Kunde hält Klaus Walz von SKL Engineering & Contracting daher für die wichtigsten Erfolgsfaktoren, die zum Gelingen eines Fast-Track-Projektes beitragen. Seiner Erfahrung nach erwecken komplexe Managementsysteme und Softwaretools den Anschein, dass subjektive und wertende Einflüsse ein Projekt nicht beeinflussen. Dass aber genau dadurch ein Projekterfolg manchmal erst möglich wird, belegte er mit einem Praxisbeispiel, bei dem es um die Rekonstruktion einer Altöl-Raffinerie ging, die in 18 Monaten abgewickelt wurde.

Fazit: Ressourceneffizienz im Anlagenbau hat viele Facetten und reicht vom Einsatz geeigneter Planungstools über den Einbau energieffizienter Antriebssysteme bis zum erfolgreichen Projektmanagment. In Magdeburg war für jeden etwas dabei. ●

* Die Autorin ist Redakteurin bei PROCESS.

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