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Fluorpolymere

3M-Tochter Dyneon feiert 20-jähriges Firmenjubiläum

| Redakteur: Tobias Hüser

Blick auf den Dyneon-Standort in Burgkirchen
Blick auf den Dyneon-Standort in Burgkirchen (Bild: Dyneon)

Vom Küchenherd bis zum Mond, vom Fußballstadion bis zum Auto – wenn Dyneon in Burgkirchen im August 20-jähriges Firmenjubiläum feiert, kann das Unternehmen auf eine erfolgreiche Geschichte zurückblicken. Die im Chemiepark Gendorf hergestellten Fluorpolymere haben einen weltweiten Siegeszug angetreten. Der Werkstoff wird bei Astronautenanzügen, Bratpfannen, Dachfolien, Dichtungen und vielem mehr eingesetzt.

Burgkirchen – In Burgkirchen sowie weltweit in über 50 Ländern sorgen rund 550 Mitarbeiter für die Produktion, den Vertrieb und die stetige Weiterentwicklung von Dyneon. Etwa 17 000 t Fluorpolymere produziert das Unternehmen jährlich. Der Umsatz liegt bei 250 Millionen Euro.

Das Unternehmen wurde im August 1996 gegründet und ist heute eine 100-prozentige Tochtergesellschaft des Multitechnologiekonzerns 3M. Erstmals mit der Herstellung von Fluorpolymeren wurde bereits 1965 begonnen. Damals noch unter der Führung der Hoechst AG, später als gemeinsames Joint Venture. Heute befindet sich in Burgkirchen eine der weltweit größten Produktionsstätten für Fluorelastomere, Fluorthermoplaste, PTFE und Spezial Additive.

Universeller Einsatz dank besonderer Eigenschaften

Der von Dyneon produzierte Hochleistungswerkstoff ist außerordentlich widerstandsfähig und universell einsetzbar. Seine Chemikalienresistenz, elektrische Isolierfähigkeit, Elastizität und Temperaturbeständigkeit machen ihn für viele Branchen und Anwendungen attraktiv. Im alltäglichen Gebrauch begegnet uns der Werkstoff als Antihaftbeschichtung für Bratpfannen oder Backformen. Desweiteren findet er seinen Einsatz in Automobilen, Flugzeugen, Architekturbauten oder Industrieanlagen.

„20 Jahre erfolgreiche Unternehmensgeschichte bedeutet für uns auch eine gewisse Verantwortung für die Zukunft. Für 3M und Dyneon sind stetige Investitionen in Forschung und Entwicklung selbstverständlich“, erklärt Burkhard Anders, Geschäftsführer von Dyneon. So wurde vor einem Jahr eine Pilotanlage in Betrieb genommen, die für den weltweit ersten Up-Cycling Prozess von Fluorpolymeren sorgt. Vollfluorierte Polymerabfälle aus der Industrie müssen nun nicht mehr über die Mülldeponie entsorgt werden, sondern können als vollwertiger Neustoff wiedergewonnen werden.

Weitere Innovationen für den Umweltschutz waren in den vergangenen Jahren beispielsweise der Ersatz des Emulgators Ammoniumperfluoroktanuat (APFO) für das gesamte Produktportfolio der Kunststoffproduktion sowie die Entwicklung eines speziellen Kunststoffs für die Innenbeschichtung von Tankleitungen, der bei hohen Temperaturen dauerhaft gegen Biodiesel beständig ist.

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