Wie Sie Ihr Prozessleitsystem im laufenden Betrieb aufrüsten

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Schließlich wurde auch das über OPC-Server angebundene Betriebsdateninformationssystem (PIMS, Plant Information Management System) auf einen aktuellen Hard- und Softwarestand gebracht. Dabei schützten ein schrittweises Vorgehen und ein zeitweiliger Parallelbetrieb von Alt- und Neusystem vor Datenverlusten.

„Insgesamt verteilt sich der Kostenaufwand für derartige Modernisierungsprojekte etwa hälftig auf die neu beschaffte Hard- und Software sowie die Planungs- und Implementierungsarbeiten“, erläutert Thomas Schindler, Engineering Principal bei Yokogawa Deutschland. Dabei nimmt die Vorplanung in der Regel deutlich mehr Zeit in Anspruch als die eigentliche Implementierung.

Im vorliegenden Fall lag der Planungs- und Testaufwand bei rund 80 % der gesamten Arbeitszeit des Yokogawa-Teams.

Die Mitarbeit der Betriebsmannschaft der Hafenbetriebe war speziell bei der Abstimmung der einzelnen Maßnahmen unerlässlich. „Dieser Zeitaufwand macht sich aber bezahlt, wenn danach alles wie ein Uhrwerk abläuft“, betont Thomas Bagsik, Leiter der Betriebstechnik in den Hafenbetrieben.

Die „heiße“ Phase

Der eigentliche Umbau des Prozessleitsystems fand an insgesamt 15 Tagen zwischen Mitte September und Anfang November 2012 statt. „Die Kunden der Hafenbetriebe im Chemiepark haben davon nichts mitbekommen – genau so soll es auch sein“, sagt Bagsik. Grundlage dieser Arbeiten waren ein präzise ausgearbeiteter Ablaufplan und detaillierte Checklisten für jeden Schaltschrank, jede Prozessstation und Netzwerkkomponente.

„Um die eigentliche Umschlusszeit so kurz wie möglich zu halten, haben wir außerdem intensiv vorgearbeitet“, erklärt Schindler. So wurde das komplette Glasfasernetz im Vorfeld installiert und ausgiebig getestet. Die meisten neuen Hardwarekomponenten wurden bereits bei Yokogawa geprüft und vorkonfiguriert.

Ebenso wurde dort ihr Zusammenspiel im Verlauf der Umrüstung bzw. Migration simuliert, bevor sie zu ihrem Einsatzort gebracht wurden. „Dieser Pre-FAT (Factory Acceptance Test) war ziemlich aufwändig“, gibt Schindler zu. Er helfe aber, technische Defekte oder Planungsfehler frühzeitig zu erkennen und zu beheben und spare damit vor Ort sehr viel Zeit.

Ganz einfach anmutende technische Maßnahmen können ebenfalls zum reibungslosen Ablauf der Arbeiten beitragen. Ein Beispiel dafür sind so genannte Patchfelder, die in den Segmenten I, II und V mit Gigabit-Bus hinter den Netzwerk-Switches installiert und dann bis zu Hutschienen-Patchdosen nahe der PNK bzw. S-SPS im Vorfeld fertig verkabelt und getestet wurden.

Der eigentliche Umschluss erforderte dann nur ein einfaches Umstecken von kurzen Kabelsegmenten in die Ports dieser Patchdosen – ohne Kabelsalat oder das Risiko von Kabelfehlern, deren Analyse und Behebung zu erheblichen Verzögerungen führen könnte. Auf diese Weise konnten z.B. die PNK in jeweils weniger als einer Stunde komplett portiert werden.

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Nachgefragt

Interview mit Thomas Bagsik, Evonik, und Thomas Schindler, Yokogawa

Dass das Modernisierungsprojekt in Marl alles andere als Routine war, wird im Gespräch mit Thomas Bagsik, Leiter der Betriebstechnik in den Hafenbetrieben bei Evonik Industries, und Thomas Schindler, Engineering Principal bei Yokogawa Deutschland, deutlich.

PROCESS: Herr Bagsik, was war Ihr wichtigstes Anliegen im Zusammenhang mit dem aktuellen Projekt?

Bagsik: Im Vordergrund steht für mich die Verfügbarkeit unserer Anlagen im Dienste unserer Kunden. Um diese sicherzustellen, planen wir kontinuierlich für die Zukunft. Die Modernisierung unseres Produktions- und Prozessleitsystems ist ein wichtiger Schritt, um den ständig wachsenden Datenverkehr weiterhin zuverlässig bewältigen zu können. Dabei müssen natürlich die Kosten überschaubar bleiben.

PROCESS: Wie kann man das alles am besten erreichen, Herr Schindler?

Schindler: Mit fundierter und detaillierter Planung. Wir bringen eine tiefgehende Kenntnis unserer Automatisierungssysteme in jedes Projekt ein. Damit alles auch in der Realität funktioniert, benötigen wir eine ebenso zuverlässige Einschätzung der betrieblichen Erfordernisse. Wir müssen wissen, was wir wann wie lange ausschalten dürfen, ohne die Betriebsabläufe zu gefährden. Das gilt insbesondere für jegliche Komponente der sicherheitsgerichteten Steuerung. Dabei ist Teamwork mit der Betriebsmannschaft vor Ort gefordert. Wichtig war auch, dass unsere Mitarbeiter hier sowohl langjährige Erfahrung als auch neue, unkonventionelle Ideen eingebracht haben.

PROCESS: Ist ein solches Projekt eine Routineaufgabe?

Schindler: Nein, in derartigen Projekten gibt es gar keine Routine im eigentlichen Sinne. Natürlich können wir auf den Erfahrungen aus anderen Projekten aufbauen, aber letztlich ist jedes davon einzigartig wie der betreffende Betrieb und erfordert ein ganz spezifisches Vorgehen. Routine könnte außerdem dazu verleiten, einzelne Aspekte zu unterschätzen, zu übersehen oder falsch anzugehen.

PROCESS: Wie stellt man am besten sicher, dass die Zusammenarbeit mit dem Automatisierungspartner funktioniert?

Bagsik: Indem man gemeinsam diskutiert, konzipiert und plant. Die Abläufe in unserem Betrieb kennen wir am besten. Wir können auch betriebliche Risiken realistisch einschätzen. Diese Informationen müssen wir unserem Partner strukturiert vermitteln, damit später alles wie geplant funktioniert. Der optimale Partner für ein solches Projekt ist meiner Meinung nach ein Systemlieferant, der sowohl über detaillierte Kenntnis seiner Hard- und Software als auch über die notwendige Engineering-Kompetenz verfügt. Außerdem hilft es enorm bei der Teamarbeit, wenn man sich bereits kennt und weiß, dass man offen reden und sich aufeinander verlassen kann.

Die nächsten Schritte

Nach dem Abschluss der Arbeiten waren alle Beteiligten zufrieden. Dr. Arndt Glowacki, Leiter der Hafenbetriebe in Marl, bringt es auf den Punkt: „Meine Erwartung an Yokogawa waren hoch – schon aufgrund der Erfahrung in früheren Projekten. Und sie ist nicht enttäuscht worden. Das ist der hohen Qualität des Konzepts und der Vorarbeiten zu verdanken. Vor allem aber spricht das für die hervorragende Zusammenarbeit aller Beteiligten.“

Indessen haben die Planungen für den nächsten Evolutionsschritt der Automatisierung in den Hafenbetrieben bereits begonnen: Ein neues Produktionsmanagementsys-tem soll viele Einzelprozesse der Tanklogistik noch stärker automatisieren und im Sinne von „Best practice“-Prozeduren standardisieren. Mehr Effizienz, etwa eine Steigerung des Umschlagvolumens ohne Mehrbelastung des Betriebspersonals, erwarten die Hafenbetriebe von dieser Maßnahme. Auch sie soll in den Händen von Yokogawa liegen.

* Der Autor arbeitet als Fachjournalist in Mülheim an der Ruhr.

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