Ressourceneffizienz Wie Sie die Ressourceneffizienz Ihrer Prozesse optimieren

Schlagwort Ressourceneffizienz – viele Faktoren wie das Anlagendesign, die Fahrweise und der Wartungszustand, aber auch äußere Bedingungen wie das Wetter oder die Qualität des Ausgangsmaterials fließen darin ein. Doch wie lässt sich dies in eine sinnvolle Anlagenfahrweise umsetzen? Das Forschungsprojekt More hilft – und wir verraten wie.

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In den Diskussionen rund um das Thema Ressourceneffizienz wird die unterschiedliche Sichtweise aller Beteiligten häufig vernachlässigt. „Bei der Optimierung von Prozessen setzt jede Betriebsleitung ihren eigenen Fokus“, stellt Dr. Stefan Krämer, Energiemanager bei Ineos in Köln, fest. „Sollen der lokale Standort oder doch das Gesamtunternehmen, also über alle Standorte hinweg, optimiert werden? Gelten als Richtwert der CO₂-Ausstoß oder ein gesteigerter Produkterlös?“

Gleichzeitig werden bisher für die Optimierung von Prozessen häufig Key Performance Indicators (KPIs) herangezogen. Diese eignen sich jedoch eher für die nachträgliche Bewertung von Prozessen und Fahrweisen. Zwar fließen in diese KPIs die operativen Entscheidungen seitens der Personen, die die Anlagen fahren, ein. Allerdings geschieht dies weder zeitnah noch systematisch, da die Zusammenhänge nicht immer bekannt sind. Dabei beeinflussen schon kleinste Änderungen der Fahrweise den Ressourcenverbrauch des Gesamtsystems.

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Zeitnaher Input

Mehr Klarheit, mehr Praxisnähe und vor allem standardisierte Vorgehensweisen bei der Beurteilung und Optimierung der Ressourceneffizienz von Prozessen bringt das europaweite Forschungs- und Entwicklungsprojekt More (Real-time Monitoring and Optimization of Resource Efficiency in integrated processing plants). Dabei wird auf zwei Themen besonders Wert gelegt: die ganzheitliche Betrachtung der Energie- und Ressourceneffizienz sowie die Unterstützung der Personen, die die Anlagen fahren. Dabei soll die Anlagenfahrweise (in Bezug auf die Ressourceneffizienz) in Echtzeit optimiert werden.

Um Missverständnisse zu vermeiden: Die Echtzeit liegt für Anlagenfahrer/innen im Sekunden- und Minutenbereich, für die Betriebsleitung eher im Stundenbereich und für die Standortleitung oder die kommerziellen Abteilungen im Tages- oder auch Wochenbereich. „Wichtig ist, dass die Ergebnisse eine konkrete Entscheidungshilfe bieten“, so Krämer.

Das Projekt führt verschiedene Partner aus dem akademischen, industriellen und Dienstleistungsumfeld erfolgreich zusammen. Dabei stehen führende europäische Chemieunternehmen wie BASF (D), Ineos in Köln (D), Petronor-Repsol (ES) und Lenzing (A) für die beispielhafte industrielle Umsetzung. Die wissenschaftliche Entwicklungsarbeit der Indikatoren und Darstellung erledigen die TU Dortmund (Lehrstuhl für Systemdynamik und Prozessführung, Prof. S. Engell) (D), die Universidad de Valladolid (Prof. C. de Prada) (ES), in Begleitung von VTT, Technical Research Centre of Finland, die für die Lebenszyklusanalyse und die Erweiterung auf andere Branchen zuständig sind. Partner für die Entwicklung der leittechnischen Lösungen ist Leikon (D), für die Online-Analytik S-Pact (D). Das Beratungsunternehmen Inno TSD (D) koordiniert das Projekt.

Wie sieht die Umsetzung in die Praxis aus? Das erfahren Sie auf der nächsten Seite.

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