Pneumatik umdenken Wie Festo die Welt der pneumatischen Automatisierung in neue Dimensionen treibt

Autor / Redakteur: Dr.-Ing. Eckhard Roos / Dr. Jörg Kempf

Stellen Sie sich vor, Sie können mit einem einzigen Ventil eine Fülle von Funktionen abdecken, für die Sie heute noch bis zu 50 Einzelkomponenten und unterschiedliche Technologien benötigen. Aus Wunsch wird Wirklichkeit! Lesen Sie, warum Sie Pneumatik ab sofort umdenken müssen.

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Die Tür in eine neue Dimension ist geöffnet: Das Motion Terminal ist die weltweit erste pneumatische Automatisierungsplattform, die über Apps gesteuert wird. Bis zu 50 unterschiedliche Bewegungs- und Regelungsfunktionen werden so auf einer einzigen Ventilvariante realisiert. Der Anwender entscheidet, welche Motion App er für seine Anforderung benötigt.
Die Tür in eine neue Dimension ist geöffnet: Das Motion Terminal ist die weltweit erste pneumatische Automatisierungsplattform, die über Apps gesteuert wird. Bis zu 50 unterschiedliche Bewegungs- und Regelungsfunktionen werden so auf einer einzigen Ventilvariante realisiert. Der Anwender entscheidet, welche Motion App er für seine Anforderung benötigt.
(Bild: © Andrea Danti - stock.adobe.com, Weissblick - stock.adobe.com, Festo, [M]-Sahlmüller)

Der Wandel der Produktionswelt, der derzeit intensiv unter dem Stichworten Digitalisierung und Industrie 4.0 diskutiert wird, ist in unserem täglichen Leben bereits heute deutlich spürbar. Individualisierte Produkte im Konsumgüterbereich sind nichts Außergewöhnliches mehr und zeigen, dass die Vernetzung der Produktion über entsprechende Logistikketten bis zum Endverbraucher einfach möglich ist.

In der Industrie werden signifikante Veränderungen in allen Ebenen der Automatisierungspyramide erwartet – von der Sensorik bis zu den Systemen für Bedienung/Beobachtung, Wartung, Instandhaltung und Asset Management. Erste Ansätze, Produktionsanlagen flexibler zu gestalten, werden derzeit intensiv zwischen der Namur und dem ZVEI in gemeinsamen Arbeitskreisen erarbeitet. Durch die breite Beteiligung von Anwendern und Herstellern wird die marktgerechte Umsetzung von Anforderungen der Anwender sichergestellt.

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Ziel ist dabei, Produktionsanlagen aus einzelnen Modulen zusammen zu setzen, die auf der einen Seite die Steuerung der Module im Betrieb autark übernehmen, aber auf der anderen Seite auch im Engineeringprozess alle Informationen für die Bedienung und Visualisierung der Module in den überlagerten Systemen für eine automatisierte Erstellung der Oberflächen bereitstellen. Die Vorteile sind dabei z.B.:

  • die Reduzierung von Komplexität im Engineering,
  • geringere Investitionskosten für die Module, da diese standardisiert sind, mit entsprechenden Vorteilen in der Economy of Scale,
  • größere Flexibilität bei geänderten Produktionsanforderungen durch Modultausch.

Der Betrieb derartiger Anlagen ermöglicht auch die Implementierung neuer Geschäftsmodelle. So kann der Modulbauer direkt über moderne IT-Technologien die Wartung, Instandhaltung und die Überwachung der Anlagen durch Cloud-Lösungen übernehmen und so dem Anwender Vorteile in der Produktion bieten.

Aus dem Feld in die Cloud

Festo präsentierte auf der diesjährigen Hannover Messe die erste schlüsselfertige Lösung für Internet-der-Dinge-fähige Elemente und Dashboards: Das IoT-Gateway CPX-IoT verbindet Komponenten und Module aus der Feldebene (z.B. das Festo Motion Terminal, das Energy-Monitoring-Modul MSE6-E2M, dezentrale Steuerungen und Remote I/Os oder Handling-Systeme) über deren OPC-UA-Schnittstellen mit der Festo Cloud.

Diese ermöglicht die Aufbereitung und Überwachung der Daten sowohl im Bezug auf den Prozess als auch in Bezug auf Diagnosedaten des dezentralen Automatisierungssystems im Modul. Aus den Daten können Trendanalysen abgeleitet oder Vergleiche mit Produktionsdaten früherer Referenzfahrten durchgeführt werden.

Frühwarnsysteme sowie automatische Benachrichtigungen bei Trendabweichungen ermöglichen es, störungsbedingte Ausfälle des Moduls zu vermeiden und erkannte erforderliche Wartungsarbeiten in geplante Wartungsintervalle zu legen. Dadurch werden Ausfälle vermieden und die Produktionskapazität erhöht.

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