Systematisches Qualitätsmanagement erfordert Umdenken bei der Validierung

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Betreiber müssen Verständnis für Prozessvalidierung stärken

Selbstverständlich müssen qualitätsrelevante Ausrüstungen einer Kontrolle unterzogen werden. Doch während zahlreiche Firmen viel Zeit und Geld in umfangreiche Anlagenqualifizierungen investieren, legt die neue Guidance den Schwerpunkt auf ein Produkt- und Produktionsverständnis, von der Produktentwicklung bis hin zur Routineproduktion. Das Verständnis der Herstellungsprozesse und deren Robustheit sowie ein systematisches Qualitätsmanagement rücken in den Vordergrund.

Die meisten Hersteller legen viel Gewicht auf umfassende DQ/IQ/OQ/PQ-Aktivitäten und sind stets darauf bedacht, diese Begriffe mit Test-Dokumenten zu besetzen. Oftmals werden einfach alle Prüfmöglichkeiten, die technisch denkbar sind, angewendet. Diesem Ansatz zufolge, bedeutet viel Testen und viele unterschriebene Dokumentationen viel Qualität.

Diese Vorgehensweise wird auch auf Maschinenhersteller übertragen, von denen entsprechendes im Lieferumfang gefordert wird oder die sich durch solche Dienstleistungen von ihrer Konkurrenz abheben.

Zum Start der Herstellung wird die Prozessvalidierung oft nur „hinten angehängt“. Bei dieser Vorgehensweise ist das statische Konzept von „drei erfolgreichen Chargen“ immer noch weit verbreitet.

In Zukunft wird dies nicht mehr ausreichen, da detaillierte und von der Anlagenausstattung geprägte Qualifizierungstests in den Hintergrund treten können. In der neuen FDA Draft Guidance steht als Teil der neuen Denkweise: „… collection and evaluation of data, from the process design stage throughout production, which establishes scientific evidence that a process is capable of consistently delivering quality products …”. Dies kann bedeuten, dass mehr oder ganz andere Daten als drei Produktionschargen zur Prozessvalidierung herangezogen werden sollten.

Neuer Ansatz umfasst dengesamten Lebenszyklus

Gemäß des neuen Ansatzes zur Prozessvalidierung fließt der gesamte Lebenszyklus eines Produktes in die Betrachtungen mit ein. In der neuen FDA Draft Guidance wird dies in drei Phasen eingeteilt.

• Phase 1: Process Design and Development

In dieser Phase basiert der Herstellungsprozess auf Daten aus Forschung und Entwicklung, der Verfahrensentwicklung und gegebenenfalls Scale-Up-Resultaten. Bei neuen Produkten und Verfahren, bei deren Entwicklung und Realisierung QbD (Quality by Design) – Strategien und Grundprinzipien aus ICH Q8/Q9/Q10 angewendet werden, erfolgt hier unter Berücksichtigung von möglichen Risiken die Identifizierung kritischer Qualitätsattribute („Critical Quality Attributes“). Hier werden auch Planungs- und Kontrollstrategien definiert und durchgeführt. Bei Altprodukten hingegen kann man sich lediglich auf ihre Herstellungshistorie stützen.

• Phase 2: Process Qualification

„Process Qualification“ umfasst die bisherigen Aufgaben der Anlagenqualifizierung und Prozessvalidierung. Es geht um den Nachweis, dass ein Prozess in einer realen Produktionsanlage sowie der Bereitstellung von kontrollierten Rohstoffen und Bedienpersonal in einem definierten Prozessfenster kontrolliert betrieben werden kann.

Neu daran ist, dass der Schwerpunkt auf dem wissenschaftlichen und risikobasierten Nachweis liegt, dass der Prozess robust ist und zuverlässig zur definierten Produktqualität führt.

Dazu passt bezüglich der technischen Realisierung einer neuen Herstellungsanlage der in den USA gesetzlich verankerte Standard ASTM E2500. Die technischen Prüfmaßnahmen während Entwicklung, Engineering und Inbetriebnahme werden auch dort als „Equipment Verification“ beschrieben mit dem Ziel effizienter zu werden, als dies mit einem stringenten Qualifizierungsansatz mit separaten Phasen DQ, IQ, OQ und PQ möglich ist.

• Phase 3: Continued Process Verification

Häufig wird nach einer Validierung im späteren Verlauf des Produkt-Lifecycles eine Revalidierung durchgeführt. Dies wird in Zukunft noch wichtiger, da sichergestellt sein sollte, dass der Herstellungsprozess während des gesamten kommerziellen Teils des Produkt-Lifecycles valide ist.

Oder mit anderen Worten: Eine kontinuierliche Verifikation des validen Herstellungsprozesses, die die Kontrolle der kritischen Qualitätsattribute nachweist und dabei auch den Einfluss von „Störungen“ wie Rohstoffvariationen, Produktionsunterbrechungen, technische Anpassungen durch Instandhaltung sowie die Einführung von technischen Neuerungen berücksichtigt. Die Aufzählung von Einflussfaktoren lässt sich sicher noch fortsetzen und jeder Produkt-Lifecycle hat seine eigene Geschichte. Hier kommen Elemente wie beispielsweise Change Control, CAPA (Corrective Actions – Preventative Actions) sowie statistische Prozesskontrollen zum Einsatz.

Viele Unternehmen stellt dies vor Aufgabengebiete, auf denen sie nur wenig Methoden-Erfahrung in der Produktion haben. Tatsächlich werden solche Prozessvariationen mit einzelnen Anweisungen gehandhabt oder einer Wartungsabteilung, oder vielleicht einem Wartungsdienstleister überlassen. In Zukunft wird es immer wichtiger, diese Aufgaben in den Zusammenhang der Prozessvalidierung zu stellen.

Auch in dieser Phase ist ein solides Quality Risk Assessment und die Anwendung wissenschaftlicher Methoden eine Grundvoraussetzung, um von Anfang an so systematisch vorzugehen, dass eine effektive und kostensparende „Continued Process Verification“ in Zukunft möglich ist.

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