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Smart Engineering Services Smart Engineering trifft Digitalisierung

Mit Digitalisierung und Integrated Engineering gegen die größten Herausforderungen der Biotechbranche Schnelligkeit, Flexibilität und Kosteneffizienz: dieses Trio verursacht der Pharmaindustrie momentan die größte Pein. Für den One-Stop-Shop-Solution- Provider Zeta war das der Anlass, die Smart Engineering Services zu entwickeln. In den digitalen Werkzeugen steckt die gesamte Erfahrung und Engineering-Kompetenz des Unternehmens.

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Digitalisierung ist der Schlüssel zu mehr Speed im Pharmaprojekt.
Digitalisierung ist der Schlüssel zu mehr Speed im Pharmaprojekt.
(Bild: ©Eric - stock.adobe.com)

Die Pharmabranche ist momentan mit vielen Herausforderungen konfrontiert, davon ist Bewältigung der Covid-19-Pandemie nur eine. Die Entwicklung von Impfstoffen, der dazugehörigen Produktionsverfahren und der Aufbau einer funktionierenden Lieferkette haben aber wie im Brennglas gezeigt, worauf es in der Branche tatsächlich ankommt: Neue Wirkstoffe so schnell wie möglich auf den Markt zu bringen und dabei schneller zu sein wie der Wettbewerb. „Time-to-Market, Kosteneffizienz und Wettbewerbsfähigkeit – dieses Trio treibt die Pharmaindustrie heute“, weiß Martin Mayer, Leiter des Business Developments Smart Engineering bei Zeta.

Neuer Geschäftsbereich für neue Herausforderungen

Der studierte Maschinenbauer mit 20 Jahren CAD-Erfahrung entwickelt seit 2019 einen ganz neuen Geschäftsbereich: Smart Engineering Services. „Wir treffen in Investmentprojekten der Biotechnologieunternehmen immer wieder auf ähnliche Herausforderungen“, erklärt Mayer. Die Globalisierung hat auch die Pharmawelt geschrumpft: Internationale Wettbewerber entwickeln eine neue Dynamik und treiben die Platzhirsche vor sich her.

Märkte verschieben sich, der Trend zur personalisierten Medizin fordert neue Anlagenkonzepte und macht das Geschäft mit den Blockbustern schwerer. Insgesamt wird das gesamte Geschäft schneller, volatiler und schwerer einschätzbar. Die Zeiten von der Zulassung bis zur Genehmigung eines Anlagenprojektes sind mittlerweile deutlich kürzer als noch vor ein paar Jahren.

Mit unserem digitalen Werkzeugkasten befähigen wir unsere Kunden, ihre Herausforderungen besser zu bewältigen.

Martin Mayer

Das alles hat Konsequenzen für die Steuerung von Engineering-Projekten und den gesamten Life-Cycle der Anlage – ein weites Betätigungsfeld für den neuen Geschäftsbereich dessen Aufgaben schon im Namen Smart Engineering Services stecken.

Ergänzendes zum Thema
Nachgefragt bei Martin Mayer, Business Development Smart Engineering Services, Zeta
Eine Plattform für das gesamte Projekt

Martin Meyer, Business Development Smart Engineering Services
Martin Meyer, Business Development Smart Engineering Services
( Bild: Zeta )

Herr Mayer, Sie haben ihre digitale Plattform gemeinsam mit Siemens entwickelt. Was genau bieten Sie dem Pharmakunden an?

Mayer: Mit dem System stellen wir dem Kunden unsere gesamte in vielen Jahren erworbene Kompetenz zur Verfügung. Wir implementieren die pharmaspezifischen Datenmodelle und Objektkataloge und bieten an, gemeinsam mit Siemens die Plattform zu hosten. Damit schaffen wir eine Infrastruktur von der Integration der Werkzeugkette bis zum Objektkatalog zur Abwicklung komplexer Projekte – und, ganz wichtig: Wir kümmern uns darum, dass die Projektpartner über die Laufzeit des Vorhabens trainiert und betreut werden, um die Vorteile des integrierten Vorgehens zu heben. Für den Einstieg bieten wir ein Schnellstartpaket an, mit dem Comos-Toolchain, dem pharmaspezifischen Content (Objekt-, Rohrklassen, Datenmodell) sowie Training. Siemens fungiert als Host und wir von Zeta als Systemintegrator und Trainingsspezialist.

Was hat denn der Kunde davon, wenn er die Plattform implementiert? Von Ihrer Erfahrung profitiert er ja schon durch die Beauftragung.

Mayer:Es gibt in einem globalen Projekt eine Vielzahl an Partnern in verschiedenen Gewerken, die regional, aber auch global verteilt sind. Die meisten arbeiten mit eigenen Softwarewerkzeugen, was oft zu Inkonsistenzen in der Datenübergabe führt und zu Unklarheiten, was den Planungsstatus betrifft. Mit unserer Plattform bringen wir alle auf den gleichen Informationsstand. Das Change-Management wird verbessert, es gibt weniger Nacharbeiten, Arbeitsabläufe werden gestrafft und Engineering-Phasen können parallel ablaufen. Wir versprechen dem Kunden eine kürzere Umsetzungszeit, dadurch sinken die Arbeitskosten, und definitiv können wir durch das integrierte Vorgehen die Time-to-Market reduzieren.

Können Sie das in Zahlen fassen?

Mayer: Wenn wir von einem Investmentprojekt von mittlerer bis guter Größe ausgehen, so um die 100 Millionen Euro, bedeutet das eine Projektlaufzeit von etwa vier Jahren. Beim Pharmaendkunden sind in dieser Zeit etwa 50 Personen mit der Abwicklung des Projekts beschäftigt. Bei dieser Größenordnung trauen wir uns mit unserer Plattform und der integrierten Methode eine Verringerung der Projektlaufzeit um 25 Prozent zu. Müssen 50 Mitarbeiter ein Jahr weniger bezahlt werden, sehen wir ein Einsparpotenzial von fünf Millionen Euro an internen Arbeitskosten. Ein um 25 Prozent schnelleres Time-to-Market hat gerade bei patentgeschützten Wirkstoffen einen enormen Einfluss auf den Return on Investment und die zu erzielenden Umsätze.

„Wir haben in den letzten Jahren einen digitalen Werkzeug- und Methodenkasten entwickelt, um unseren Kunden zu helfen ihre Herausforderungen zu bewältigen“, sagt Mayer. Aber es geht nicht nur um Werkzeuge und Methoden. Ein Werkzeug allein löse kein Problem, es sei nur so gut, wie die Spezialisten, die damit arbeiten, betont er und ergänzt: „Wir wissen wie ein Projekt abläuft, wie Investmentprojekte abgewickelt werden, welche Rolle die Projektpartner dabei spielen und wer, in welcher Zeit, welche Aufgaben übernehmen muss.“

Ohne Integration geht es heute nicht mehr

Der auf Biotechnologie spezialisierte Systemanbieter hat sich über die Jahre zum One-Stop-Shop-Solution-Provider entwickelt, der Planung, Engineering, Entwicklung, Fertigung, Automatisierung, Digitalisierung und Instandhaltung aus einer Hand anbietet. Das Unternehmen versteht sich selbst als Innovationstreiber der Branche und dazu passt auch das neue Geschäftsfeld, mit dem Mayer einen integrierten Ansatz verfolgt. „Aus eigener Erfahrung und zahlreichen komplexen Projekten wissen wir wie eine ideale Engineering-Umgebung heute aussehen muss“, erklärt er.

Zeta kommt ursprünglich aus der Fertigung und hat sich in den letzten Jahren zum Generalplaner entwickelt. Erst vor zwei Jahren lieferte man für ein führendes Biopharmaunternehmen mit einer biotechnologischen Launchfabrik ein Meisterstück ab, das größte Projekt der Firmengeschichte. Immer noch fertigen die Liebocher viel im Haus und haben sich dabei jede Menge Wissen erarbeitet, wie die Kette vom Konzept- über das Detail-Design bis zu den Isometrien über Bestellvorgang und Konstruktion idealerweise ineinander greift.

Wie viele der Kundenunternehmen, hat auch Zeta im Engineering über viele Jahre einen Software-Zoo angesammelt: Excel, viel selbst gestricktes, Insellösungen, die manuelle Übertragungen nötig machten und irgendwann nicht mehr zu den Anforderungen passten, welche die komplexer gewordenen Projekte und Entscheidungsstrukturen der Kunden an die Planungsabteilung stellten.

Folgerichtig fiel 2018 die Entscheidung, zusätzlich zu den kaufmännischen Vorgängen, die in einem ERP abgebildet werden, auch einen integrierten digitalen Workflow für die verfahrenstechnischen Projekte zu schaffen. Damit begann ein Entwicklungsprozess, von dem heute auch Endkunden profitieren können. „Unser Ziel war es, alle Engineering-Aufgaben in einer einzigen Toolchain abzubilden“, erklärt Mayer.

Comos wurde an die Pharmaspezifika angepasst

Zeta setzt bei der Digitalisierung der Engineering-Prozesse auf eine Software-Umgebung, in deren Zentrum die Software Comos von Siemens steht. Comos ist ein datenbankzentriertes, objektbasiertes Engineering-Werkzeug das dem „Single Point of Truth“-Prinzip folgt: Daten an einer Stelle pflegen – vielfach verwenden. Das vermeidet Inkonsistenten in der Datenhaltung über den Anlagen-Lebenszyklus und vereinfacht die Dokumentation – gerade für die dokumentenlastige Pharma- und Biotechbranche ein echter Mehrwert.

„Seit der Einführung 2018 haben wir viele pharmaspezifische Module entwickelt“, erklärt Mayer. Im Klartext heißt das: Es gibt nun einen pharmaspezifischen Objektkatalog, der die für die Arbeit der Engineering-Partner nötigen Komponenten beinhaltet. Auch die Themen Validierung und Qualifizierung für GMP sind abgebildet, die Anforderungen nach GAMP5 und CFR Part 11 berücksichtigt.

„Mit unserer Lösung können wir über Comos alle Phasen von der Machbarkeitsstudie, Konzept-, Basic- und Detail-Engineering bis hin zur Fertigung und Qualifizierung abdecken und damit über alle Disziplinen Process Engineering, Anlagen-2D-3D-Planung, Elektroplanung und Automation digital in einem Umfeld abwickeln“, betont Mayer. Alle Freigaben sind digital nachvollziehbar, alle Spezifikationen und Zertifikate zentral verwaltet. Damit gibt es eine komplette, nachvollziehbare Dokumentation, wie sie für Pharmaprojekte verlangt wird.

Im Sinne der Durchgängigkeit arbeiten die Experten nun noch an Modulen, mit denen die technische Gebäudeausstattung und die HVAC-Systeme integriert werden können – ein Aspekt, der oft vernachlässigt wird, aber für Zeta untrennbar zusammengehört. „Wir gewährleisten so eine perfekte Abstimmung zwischen Prozessanlage und technischer Gebäudeausstattung“, sagt Mayer.

Schließlich geht es um das große Ganze – nämlich um die Digitalisierung über den gesamten Lebenszyklus der Anlage: angefangen bei der Planung, über den digitalen Zwilling für Schulung und Inbetriebnahme bis hin zur As-built-Dokumentation während der Anlagenlaufzeit, und das Gebäude gehört da mit dazu. Für alle, die Pharma-4.0-Projekte anvisieren ist das integrierte Vorgehen der Zeta-Ingenieure eine Steilvorlage.

Der digitale Zwilling, Grundlage aller Digitalisierungs-Aktivitäten, wird quasi frei Haus geliefert. „Unsere 3D-Planungsdaten sind Grundlage für die 3D-Darstellung der Anlage. Der digitale Zwilling ist bereits vor dem physischen vorhanden“, erklärt Mayer. Das hat weitreichende Konsequenzen, denn der digitale Zwilling ist ein Multitalent: Kombiniert man die Daten des Zwillings der biologischen Prozessschritte (Fermentation, Zellkultur, Ernte, Filtration, etc.) mit denen des technischen Zwillings, ist es möglich, Herstellungsverfahren zu simulieren, um durch Optimierungsschleifen den kommerziell attraktivsten Produktionsprozess im Industriemaßstab zu entwickeln.

Das virtuelle Modell macht Augmented Reality-Anwendungen für Schulungen oder Remote-Inbetriebnahmen möglich. Auch der Einfluss auf Wartungsarbeiten ist groß und bietet, so Mayer, einen großen Hebel.

Ergänzendes zum Thema
Smart Maintenance Navigator
Mobiler Zugriff auf alle wichtigen Informationen

Smart Maintenance Navigator heißt eine von Zeta entwickelte Software für die Wartung von Anlagen. Der Smart Maintenance Navigator läuft auf digitalen Endgeräten (Tablets, Smartphones, Wearables) und ermöglicht dem Wartungspersonal zu jeder Zeit und an jedem Ort einen einfachen Zugriff auf alle für die Wartung relevanten Informationen. Dazu werden auf dem mobilen Gerät aus den digital gespeicherten Informationen konkrete Daten zu Ersatzteilen und den notwendigen Werkzeugen für die Montagearbeiten ausgelesen. Offene Aufgaben und benötigte Ersatzteile werden hervorgehoben und Handbücher sowie SOPs für die Ausführung der Arbeiten in unterschiedlichen Formaten (Dokument, Audio, Video) zur Verfügung gestellt. Der Smart Maintenance Navigator unterstützt den First-Time-Right-Ansatz und trägt dazu bei, Risiken im wartungsintensiven Anlagenbetrieb zu minimieren. Die Dokumentation der durchgeführten Wartungsaufgaben erfolgt direkt und digital.

Mit der neuen Smart Maintenance Navigator-App kann der Techniker am Ort des Geschehens mobil auf digital hinterlegte Handbücher zugreifen. Selbst Predictive Maintenance rückt in greifbare Nähe.

Der Smart Maintenance Navigator ermöglicht den Zugriff auf die Anlage übers Ipad.
Der Smart Maintenance Navigator ermöglicht den Zugriff auf die Anlage übers Ipad.
(Bild: ZETA)

Dank des digitale Anlagenzwillings kann man Sensordaten einbinden, diese in Echtzeit auswerten, Zeitreihen erstellen und Ausfallwahrscheinlichkeiten berechnen. Ohne umfassende Digitalisierung, glaubt Mayer, wird die Biopharmabranche die Herausforderungen nicht bewältigen können. Mit den neuen Smart Engineering Services will Zeta seine Kunden für die bevorstehenden Umbrüche rüsten, die ersten Use Cases sind bereits in Arbeit.

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