Mischen

Pneumatische Impulsmischung als Alternative zu mechanischen Rührwerken

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Anwendungen weltweit

Seit seiner Einführung vor knapp 30 Jahren ist Pulsair ein bevorzugtes Mischsystem überall in der Welt geworden. Zusätzlich zu den zuvor erwähnten Treibstoff- und Weinapplikationen wird Pulsair zum Mischen unterschiedlichster Produkte eingesetzt:

In den Niederlanden verwendet Loder Croklaan das Pulsair-System, um Palmöl zu mischen. In Deutschland mischt Stora Enso in der Papierherstellung die Fasertanks. In den USA wird Pulsair von Greensboro, NC für drei separate Mischprozesse in der Abwasserbehandlung eingesetzt.

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Saucenhersteller, Farbhersteller, Schmiermittellieferanten, chemische Fabriken und viele andere Anwender von flüssigen Mischprozessen verwenden Pulsair, das heute in Tausenden von Tanks rund um den Globus im Einsatz ist.

Fallbeispiele

Nicht nur Werksleiter sind überzeugt vom Pulsair-Mischsystem; auch die Kaufleute lieben es. Die Fallstudie eines Herstellers von Schmiermitteln in Texas, USA, zeigt warum.

Der Kunde hat einen 315-m3-Tank, in dem er Additive und neutrale Öle mischt, die als Basis für andere Schmiermittel dienen. Er muss die Charge jeweils um 9.00 Uhr vormittags zur Weiterverarbeitung bereit haben.

Vor der Installation von Pulsair verwendete der Kunde ein 22 kW starkes, seitliches Rührwerk und eine 73-kW-Zirkulationspumpe, um den Tankinhalt während des Mischens zu rezirkulieren. Außerdem wurde ein Boiler verwendet, um das Öl für bessere Mischergebnisse zu erwärmen.

Pulsair ersetzte das Rührwerk und die Pumpe durch einen 11-kW-Kompressor und reduzierte die Leistung des Boilers um die Hälfte. Die Energieeinsparungen betrugen fortan über 80 %.

Der Einsatz des mechanischen Rührwerks erforderte eine Belegschaft von zwei Männern, die mit der Arbeit um Mitternacht beginnen mussten, um den Tank rechtzeitig zu mischen. Mit Pulsair liegt der Arbeitsbeginn bei 5.00 Uhr morgens, und damit reduzierten sich auch die Arbeitskosten um mehr als die Hälfte.

Alles in allem gelingen mit Pulsair in diesem Fall Einsparungen von mehr als 360,00 Euro je Tag. Somit liegt die Kostenreduzierung in nur einem Jahr bei fast 95 000,00 Euro und übersteigt damit um ein Vielfaches die Investitionskosten für das Pulsair-Mischsystem.

Ein weiteres Beispiel ist BioPetrol Rostock. Das Unternehmen betreibt drei 5000-m3-Tanks noch aus DDR-Zeiten, gut vierzig Jahre alt. Da es deswegen Bedenken zur Befestigung durch Schweißen gab, entschied man sich für Doppelakkumulatorplatten mit Stellfüßen. Da Doppelakkumulatorplatten nicht nur oberhalb des Blasenaustritts, sondern auch unterhalb eine Scheibe haben, entstehen keine vertikalen Kräfte, die die Platten anheben würden. Dennoch wurden diese durch zusätzliche Verrohrung an der Tankwandung verankert.

Da durch das Aufwirbeln der Feststoffe, die sich unten abgesetzt haben, eine aufwendige Bodenreinigung mit vorangehender Tankentleerung entfällt, werden weitere erhebliche Kosten eingespart. So sammelten sich vor der Pulsair-Installation 150 t Feststoffe an, und das bei Reinigungskosten in Höhe von 342 Euro die Tonne.

Langlebigkeit

Die laufenden Kosten sind sogar derart niedrig, dass es sich für viele Tankbetreiber gar nicht lohnt, darüber Buch zu führen. Auch Rückmeldungen aus dem laufenden Betrieb sind selten, weil die im Tank verbauten Teile praktisch wartungsfrei sind. Und die beweglichen Teile außerhalb des Tanks, also die Logikrelais im Steuergerät und die Impfventile, sind auf 100 Millionen Zyklen ausgelegt, was einem 10 Jahre währenden Dauerbetrieb rund um die Uhr entspricht.

Pulsair ist einen langen Weg gegangen, seit Dick Parks seine ersten Versuche machte, Lachseier zu mischen. Heute haben Kunden in aller Welt eine der zuverlässigsten, wirksamsten und sparsamsten Mischtechnologien für ihre persönlichen Anwendungen im Einsatz.

* Der Autor ist Produktspezialist für Mischtechnik bei MPT Meß- und Prozeßtechnik GmbH in Rodgau.

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