Ohne Produktionsstillstand die gesamte Steuerungs- und Befehlsregelung implementieren

Für eine Gipsfabrik stand eine Erneuerung der gesamten Steuerungs-, Befehls- und Leistungsregelung an, die noch aus den 80er Jahren stammte. Die neue Lösung konnte ohne Produktionsstillstand implementiert werden und trägt dazu bei, die Fertigungszeit spürbar zu verkürzen.

Geschwärzte Kabel, fehlende oder fehlerhafte Sensoren, veraltete elektrische Schaltpläne, binäre Kodierer und Rückwandler aus PCB, grenzwertige Leistungen, sich immer wiederholende Fehler – mit anderen Worten, die Zeit war gekommen, die automatisierungstechnischen Komponenten des Gipswerks Bex, welches 1982 automatisiert wurde, gründlich zu überholen. Besondere Herausforderung dabei war, dass die Auslieferungen des Gipses nicht unterbrochen werden sollte.

Bereits seit 1896 wird im Gipswerk von Fixit im schweizerischen Bex Gips gewonnen – zuletzt jede Woche rund 5500 Tonnen. Obwohl die Salzbergwerke von Bex in der Schweizer Region wohlbekannt sind, wissen die wenigsten, dass sogar der Gips, der den Großteil aller Wohnungen und Büros der Romandie überzieht, aus einer ganz in der Nähe gelegenen Grube stammt. Dabei bietet Fixit mehr als 500 Materialien für Bau- und Renovierungsarbeiten an: Putz, Stuck, Verfugungsmörtel, Mörtel, Zierputz sowie Putz, Agglomerate und Verputze, Kleber, Isolierungsmaterial und chemische Lösungen. Das Unternehmen betreibt neben diesem Werk vier weitere Standorte in der Schweiz. Damit das traditionsreiche Gipswerk auch weiterhin rentabel läuft, stand nun die Modernisierung an. Mit der Umsetzung wurde Bühler Entreprises Monthey beauftragt, die für die Ausstattung des Kontrollraumes auf Hardware-Komponenten von Siemens setzt.

Magie des Gipses

Wie beim Salz ist der Hauptbestandteil von Putz bzw. Gips, Sedimentgesteine, die durch auf den Grund der Ozeane hinabgestürzte Mineralsalze gebildet wurden. Innerhalb von Millionen von Jahren sind diese langsam ausgetrocknet, wurden komprimiert, verdichtet und durch die Plattentektonik transportiert. Einmal extrahiert, wird der Gips über dem Gewinnungsort zerkleinert, bevor er mit der Seilbahn 200 Meter tiefer in einen kreisförmigen Homogenisierungs- und Lagerraum transportiert wird. Eine Egge trennt ihn in 500 Schichten, nimmt den Gips wieder auf und vermischt ihn bis zur perfekten Glättung. Von dort wird das Gestein in die Mühle befördert, wo es von einer Tragarmachse mit 56 Stahlhämmern pulverisiert wird.