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Instandhaltung

Die Instandhaltung entwickelt sich vom Kostentreiber zum Wertschöpfungsfaktor

01.10.2007 | Autor / Redakteur: Hans-Jürgen Bittermann / Gerd Kielburger

Solche Pendelrollenlager müssen Monate im Voraus bestellt werden – eine zustandsorientierte Instandhaltung ist hier unabdingbar. Bild: SKF
Solche Pendelrollenlager müssen Monate im Voraus bestellt werden – eine zustandsorientierte Instandhaltung ist hier unabdingbar. Bild: SKF

Produktionsanlagen in der Chemie und Pharmazie sind zumeist komplexe Systeme, oft gekennzeichnet durch gekoppelte Prozesse. Fällt auch nur ein Teilsystem aus, ist womöglich die komplette Produktion gefährdet. Das erfordert angemessene Instandhaltungs-Strategien. Auf der Messe Maintain 2007 präsentieren Aussteller hierzu bewährte Dienstleistungen und neues technisches Equipment.

Die Wirtschaft brummt, die Produktionsauslastung erreicht in vielen Betrieben Höchstwerte. Nicht auszudenken, müssten gerade jetzt Teile der Produktion aufgrund von technischen Schäden gestoppt werden. Keine Frage: Vor diesem Hintergrund wächst die Bedeutung der Instandhaltung – vor allem auch mit dem Wissen, dass viele Ersatzteile, Apparate und Maschinen lange Lieferzeiten haben. Wer heute zum Beispiel bestimmte Speziallager ordert, wird Ende 2008 bedient. „Meine Kunden bestellen einzelne Lager-Typen sozusagen blind, ohne den eigenen Bedarf genau zu kennen“, beschreibt der Vertriebsmann eines großen deutschen Lagerherstellers die Situation. Die langen Wiederbeschaffungszeiten machen sich bereits beim Ersatzteil-Management bemerkbar. Hört man sich bei Unternehmen um, bedeutet das vielfach: Betreiber verlassen sich nicht mehr ausschließlich auf die Lieferfähigkeit des Herstellers. Sie bevorraten wieder wichtige Ersatzteile, legen ein eigenes Lager an.

Eine weitere Konsequenz: Die Laufzeiten nähmen zu, so Dr.-Ing. Gerhard Bandow vom Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML: „Die Unternehmen setzen vermehrt auf die längere Nutzung der Maschinen und Anlagen, was dazu führt, dass bei den Instandhaltungsstrategien eine entsprechende Ausrichtung gefahren wird.“

Doch ist das offenbar nicht immer gegeben, so jedenfalls das Ergebnis eines auf Umfragen in der Industrie basierenden Berichts ‚Nachhaltige Instandhaltung‘ des VDMA: Obwohl die Führungskräfte der Unternehmen die Bedeutung der Instandhaltung anerkennen, führe die kurzfristige Ergebnismaximierung dazu, dass oft eine erhebliche Diskrepanz zwischen der öffentlichen Darstellung und der betrieblichen Realität bestehe. Der Bedeutungszuwachs der Instandhaltung sei unbestritten. Doch: Es stehe immer weniger Zeit für die Aufgaben der Instandhaltung zur Verfügung.

Ist das Outsourcing eine sinnvolle Lösung?

Die Instandhaltung macht in der chemischen Industrie etwa ein Drittel der Betriebsgesamtkosten aus. Durch geeignete Outsourcing-Strategien können hier – so jedenfalls die Einschätzung im VDMA-Bericht – erhebliche Einsparpotenziale erschlossen werden.

Vor allem könne der externe Industrie-Dienstleister Synergiepotenziale nutzen, die branchenfokussierten Produktionsfirmen in aller Regel verschlossen bleiben, so ThyssenKrupp Industrieservice. Sie verknüpfen das Know-how über verschiedene Arten von Maschinen und die Erfahrung aus unterschiedlichen Betrieben und können objektiv entscheiden, wie Instandhaltungsprozesse optimiert werden können, welches Instandhaltungsplanungs- oder Monitoring-System das Richtige ist, können die Effektivität kontrollieren und vor allem das Personalmanagement optimieren. Denn in der Instandhaltung gibt es unregelmäßige Bedarfe an Personal- und Spezialwissen, die über die Kapazitäten der eigenen Instandhaltung eines Maschinenbetreibers heute meist hinausgehen.

Ganzheitliche Instandhaltungs-Konzeption

Wie das in der Praxis aussehen kann, zeigt ein Beispiel der R&M Hima (ein Unternehmen der Rheinhold & Mahla AG im Verbund der Bilfinger & Berger-Gruppe): Da Akzo Nobel die industrielle Instandhaltung nicht als Kernkompetenz betrachtet, wurde ein Käufer gesucht, der technische Dienstleistungen als Kerngeschäft betreibt. Akzo Nobel betreute mit ihrer Instandhaltungsaktivität sowohl die eigene Produktion als auch Drittfirmen am Standort. Diese Verpflichtungen mussten übernommen werden – inklusive der Übernahme aller Mitarbeiter der Instandhaltungsabteilung, der Übernahme des allgemeinen Ersatzteillagers und der Verwaltung der kundenspezifischen Ersatzteillager und Werkstätten vor Ort.

Zudem musste, bedingt durch die spezifische Form der Produktion, eine 24-h-Anlagenverfügbarkeit durch Übernahme sämtlicher Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten gewährleistet werden. Hierzu erstellte R&M Hima technische Konzepte für die Anlagenprozesse sowie eine Planung für die anschließende Implementierung. Mit der Übernahme des Projektmanagements wurde gleichzeitig die Durchführung sämtlicher Arbeiten im Rahmen eines TQM-Systems übernommen.

Risiko-Minimierung durch den Hersteller

Dass auch Hersteller als externe Dienstleister auftreten, zeigen die beiden folgenden Praxisbeispiele: Die Dalli-Werke in Stolberg produzieren Wäsche- und Körperpflegeprodukte. Die Ausgangssituation: Dalli möchte das Risiko von ungeplanten Stillständen der vielfach im Dauereinsatz laufenden Maschinen deutlich reduzieren. F‘IS (FAG Industrial Services) installierte auf allen prozesskritischen Lüftern und Pumpen einen ‚Easy Check‘, der im Minutentakt Temperatur und Schwingung misst. Nach der Installation kalibriert sich das System automatisch anhand einer Basismessung. Im Rahmen der permanenten Überwachung gab ein Easy Check an einem Lüfter optischen Alarm. Dalli meldete den Alarm telefonisch an F‘IS. Das Problem wurde durch einen Diagnoseexperten als Unwucht identifiziert, wodurch gezielte Schritte eingeleitet werden konnten. F‘IS erhielt einen Auftrag zum Auswuchten – und am nächsten Wochenende wurde der Lüfter erfolgreich ausgewuchtet. Die Instandhaltungsmaßnahmen konnten geplant und rechtzeitig, d.h. ohne einen ungeplanten Stillstand, durchgeführt werden.

Auch SKF bietet als Hersteller spezielle Dienstleistungen an – beispielsweise ein Schmierstoffmittel-Management. Hintergrund ist, dass die unzureichende Schmierung als eine der Hauptursachen für Lager-ausfälle gilt (36 Prozent aller Ausfälle). Das Schmierstoffmittel-Management umfasst nicht nur die anwendungsoptimierte und anlagenspezifische Auswahl der Schmierstoffe, sondern vor allem auch die Beschaffung, den Tausch von Schmierstoffen und Schmiersystemen bis hin zur Lagerung und Entsorgung.

Real Time Maintenance (RTM) bringt Erfolge

Die Prozessindustrie (Pharma, Chemie, Food) setzt aus guten Gründen vielfach auf die vorbeugende Instandhaltung. Während in der Chemie- und Pharma-Branche neben hohen Stillstandskosten auch potenzielle Gefahren für Mensch und Umwelt existieren, sind oftmals lange Lieferzeiten für Ersatzteile von Spezialmaschinen sowie mögliche Gefahren durch Lebensmittelkontamination bei Lagerschäden oder Dichtungsrissen Grund für aufwändige präventive Instandhaltungsmaßnahmen.

Abhilfe biete hier ausschließlich die Kenntnis über den realen Verschleißzustand (Abnutzungsvorrat) der Komponenten, so das Unternehmen i-for-T. Verschleiß kann dabei durch Instandhaltungspersonal manuell ermittelt (Inspektion) bzw. vor Ort messtechnisch erfasst werden (Handmessgeräte) oder durch einen Sensor an der Maschine automatisch erfasst und gemeldet werden (Condition-Monitoring-Sensoren). Aufgrund der enormen Vorteile der automatisierten Überwachung von Maschinenzuständen durch Sensoren (Aussagesicherheit, Vergleichbarkeit, Dokumentation) sollte speziell die Verschleißerkennung an A-Maschinen (Bottleneck-Maschinen) durch Condition-Monitoring-Sensoren erfolgen. Mithilfe der Software ‚RTM Cockpit‘ verknüpft i-for-T die Welt des Condition Monitorings (CMS) mit der Welt der Instandhaltungsplanung (PS), indem Instandhaltungsregeln – basierend auf sensorischer Rückmeldung aus den Anlagen – direkt Aktivitäten des SAP-Moduls PM ansteuern, ohne dabei den aufwändigen Umweg über Messpunkte (z.B. aus Leitständen) und/oder manuelles Eintragen von Zuständen gehen zu müssen.

‚Vibnode‘ nennt die Prüftechnik ein Dauerüberwachungssystem, das – ohne komplex oder überladen zu sein – den Gesamtzustand einer Maschine erfasst. Zusätzlich werden einzelne Bauteile überwacht, indem es die spezifischen Schadensfrequenzen in einem schmalen Frequenzband – bei drehzahlvariablen Maschine sogar mit nachgeführten Frequenzbändern – beobachtet.

Die IR-Thermografie ist ein Instandhaltungs-Diagnoseverfahren, das sich bei der Fehlersuche und Schwachstellenanalyse in elektrischen Anlagen etabliert hat. Thermische Problemfälle wie Überlast, Kontaktfehler, Alterung von Bauteilen, Fehler die für das menschliche Auge nicht sichtbar sind, können damit präzise und zuverlässig festgestellt werden. Dadurch ist es möglich, rechtzeitig Reparatur- und Instandhaltungsmaßnahmen einzuleiten und ungeplante Anlagenstillstände mit hohen Ausfallkosten zu vermeiden, so die Chemserv Industrie Service, ein Unternehmen der MCE Industrietechnik.

Fazit: Instandhaltung hat aktuell nicht nur die Zielrichtung, die Produktion länger aufrecht erhalten zu können. Heute, wo Spezialaggregate eine immer längere Lieferzeit haben, kommt dem Aspekt der Werterhaltung eine hohe Bedeutung zu. Ein weiterer Vorteil: Aggregate ohne Wartungsstau arbeiten effizienter und brauchen weniger Energie – auch hier ist die Wertschöpfung darstellbar.

Der Autor ist freier Mitarbeiter bei PROCESS.E-Mail-Kontakt: bitpress@t-online.de

 

Die Instandhaltung entwickelt sich vom Kostentreiber zum Wertschöpfungsfaktor

 

Maintain 2007

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