Darum setzt Bilfinger auf die digitale Instandhaltung

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Bilfinger MMO-Plattform zentrale Schnittstelle

Die MMO-Plattform von Bilfinger ist die zentrale Komponente im neuen Digitalisierungskonzept von Münzing. Alle Datenströme laufen künftig in der Plattform zusammen. Die erfassten Informationen lassen sich im Wesentlichen den drei Sektoren Engineering, Business Intelligence und Internet of Things zuordnen. Die Engineering-Komponente umfasst detaillierte digitale Zwillinge der beiden derzeit im Bau befindlichen chemischen Reaktoren.

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Dazu werden die bei der Anlagenplanung anfallenden Datensätze nahtlos von der Planungs- in die Betriebsphase übernommen. Die intelligente Verknüpfung von Informationen mit Anlagenobjekten wie z.B. einer Pumpe, in einer dreidimensionalen Visualisierung erleichtert nicht nur die Einhaltung der Betreiberpflichten zur Dokumentation des Anlagenzustands, sondern auch die Planung späterer Umbauten.

In die Plattform integriert werden zudem sämtliche Anlageninformationen zu der bestehenden Pulveranlage. Alle technischen Änderungen werden in die digitalen Zwillinge eingepflegt, um diese stets auf dem aktuellen Stand zu halten. Zusätzlich ist auch eine Nutzung für virtuelle Trainings von Arbeitskräften angedacht.

Erfahrungswissen ist größtes Asset

Der Bereich Business Intelligence der MMO-Plattform wird mit aktuellen Daten aus dem Betrieb und der Instandhaltung gespeist. Bei den Instandhaltungsdaten greift Bilfinger auf sein größtes Asset zurück: Das Wissen der Mitarbeiter vor Ort. Maintenance-Techniker dokumentieren via Smartphones kontinuierlich ihre Beobachtungen Anlagenzustand.

Über vordefinierte Eingabemasken können sie etwa auffällige Geräusche oder die vermehrte Verschmutzung von Bauteilen an die MMO-Plattform melden und schaffen somit einen Datenpool, mit dem Bilfinger kontinuierlich seine Instandhaltungsservices verbessert.

Ein weiteres Standbein der Business-Intelligence-Komponente sind vergangenheitsbezogene Produktionsdaten – etwa, welche Chemikalie erzeugt wurde, welche Produktionsqualität erreicht wurde und wie hoch dabei der Energieeinsatz war.

Ein dritter Pfeiler des Konzeptes betrifft die Sammlung von Echtzeitdaten über die Internet-of-Things-Infrastruktur. Darunter fallen etwa die in den Anlagen verbauten Vibrations-, Druck- und Temperatursensoren, die den Produktionsprozess und den Zustand einzelner Maschinenkomponenten überwachen.

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