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Pneumatische Förderung

Best-Practice für die Effizienzsteigerung bei der pneumatischen Förderung

| Autor / Redakteur: Thorsten Sienk / Dr. Jörg Kempf

Mithilfe von Aerzen-Schraubenverdichtern wird bei Knauf Stuckgips für die Faserplattenproduktion pneumatisch transportiert.
Mithilfe von Aerzen-Schraubenverdichtern wird bei Knauf Stuckgips für die Faserplattenproduktion pneumatisch transportiert. (Bild: Thorsten Sienk)

Rund 33 Millionen Euro hat Knauf in den Standort Rottleberode im Südharz investiert und 2017 ein modernes Faserplattenwerk in Betrieb genommen. Ein Hauptbestandteil der Platten ist Stuckgips, der vom Gips- zum Faserplattenwerk pneumatisch transportiert wird. Für den passenden Druck und Volumenstrom sorgen Schraubenverdichter von Aerzen.

Die Energiewende sorgt auf dramatische Weise dafür, dass die Gipsindustrie in Zukunft immer mehr auf Natursteinvorkommen angewiesen ist. Eine gesamte Branche befindet sich im Umbruch, weil der in den Entschwefelungsanlagen von Braunkohlekraftwerken anfallende REA-Gips durch das Abschalten von Kraftwerken bald zur aussterben Art gehören wird. Dem gegenüber haben sich die Einsatzmöglichkeiten von Gips bis in die aktuelle Zeit hinein immer weiter diversifiziert: Feuerhemmende oder wasserabweisende Gipskartonplatten, Putze, Fließestrich oder Gipsfaserplatten zeigen die Möglichkeiten innerhalb der Baubranche. Gips lässt sich nicht mehr wegdenken. Um so wichtiger ist es für führende Hersteller wie Knauf, sparsam mit den begrenzten Rohstoffen umzugehen.

Knauf führt im Werk Rottleberode den bei der Herstellung von Gipsfaserplatten entstehenden Kantenbruch genauso in den Materialfluss zurück, wie die Stäube beim Schleifen der Oberflächen. „Jeder Krumen Gips ist für uns wichtig. Deshalb soll nichts mehr bei der Produktion entsorgt werden“, betont Werkleiter André Materlik. Sein Betrieb ist innerhalb der Knauf-Gruppe der einzige, der ausschließlich Naturgips aus den Steinbrüchen im Südharz verarbeitet.

Branchenexperten vertreten angesichts des Ausstiegs aus der Braunkohle die These, dass nur die Unternehmen bestehen, die sich Abbauflächen langfristig erschließen und sichern. Zumal: Die Nachfrage nach Gips ist allein in Deutschland mit jährlich zehn Millionen Tonnen groß. In Rottleberode sind es nach Auskunft von Materlik jährlich etwa 450.000 Tonnen fertig verarbeitete Produkte, die dann mit täglich etwa 100 Lkw-Ladungen das Werk verlassen.

Stuckgips, feine Zellulose aus Altpapier und Wasser: das ist die Mischung, aus der Gipsfaserplatten hergestellt werden. Für die Versorgung der Mischer kommen Blasanlagen zum Einsatz, die das Unternehmen ISS Schüttguttechnik aus Wilnsdorf im Siegerland projektiert und baut. ISS hatte bereits vor dem Neubau des Faserplattenwerks bei Knauf einen guten Job gemacht und hierbei u.a. die Probleme beim Fördern und Dosieren von Braunkohlestaub überzeugend in den Griff bekommen.

Der Brennstoff entwickelt die nötige Hitze für das Kalzinieren der Rohsteine. Dabei verliert der Naturgips einen Großteil seines Kristallwassers. „Für gleichmäßige thermische Prozesse ist die konstante Förderung der Braunkohle ohne Druck- oder Volumenschwankungen unabdingbar“, erklärt der Werkleiter. Jede Abweichung von der Ideallinie sei spürbar: Bei der Produktqualität des Stuckgips, den Ablagerungen in der Kalziniermühle, den CO-Werten im Abgasstrom oder auch beim Energieverbrauch der Schraubenverdichter. „Gleichmäßige Prozesse brauchen weniger Luft“, weiß ISS-Vertriebsgeschäftsführer Robert Partzsch aus Erfahrung zu berichten.

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