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Waschwasserbehandlung für Verbrennungsanlagen

Automatisierte Rauchgasreinigung im Chempark Leverkusen

| Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Tobias Hüser

Currenta hat eine automatische Waschwasserbehandlung für vier Sonderabfallverbrennungsanlagen im Chempark Leverkusen entwickelt. Durch feine Wassernebel strömen Rauchgase in den Verbrennungsanlagen auf ihrem Weg Richtung Kamin. Die neue Anlage befreit im Anschluss das mit Schwermetallverbindungen und feinsten Verbrennungspartikeln belastete Waschwasser und leitet es wieder in den Rhein.

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Die Waschwasserbehandlungsanlage reinigt stündlich rund 100 Kubikmeter Wasser aus der nassen Rauchgaswäsche der Sonderabfall-verbrennungsanlage im Chempark Leverkusen. Mit automatisierten Kammerfilterpressen werden die anorganischen Rückstände aus dem Wasser entfernt und getrocknet. Blick in den Zellensaal.
Die Waschwasserbehandlungsanlage reinigt stündlich rund 100 Kubikmeter Wasser aus der nassen Rauchgaswäsche der Sonderabfall-verbrennungsanlage im Chempark Leverkusen. Mit automatisierten Kammerfilterpressen werden die anorganischen Rückstände aus dem Wasser entfernt und getrocknet. Blick in den Zellensaal.
(Bild: Currenta)

Leverkusen – Das Wasser, was die Sonderabfallverbrennungsanlage verlässt, ist nicht nur mit Schwermetallen und Schadstoffpartikeln stark belastet, es ist zudem so sauer wie konzentrierte Salzsäure. In zwei Stufen wird dem Wasser in Rührbehältern Kalkmilch zudosiert und damit der pH-Wert auf 9,3 angehoben. Bei diesem Wert bilden Schwermetalle wie Blei, Kupfer oder Quecksilber flockige Hydroxide. Durch Zugabe von Flockungshilfsmitteln werden größere, leichter sedimentierbare Flocken erzeugt. Das relativ schnell fließende Wasser wird aus den Rührbehältern in Schrägklärer geleitet, in denen sich die Fließgeschwindigkeit drastisch verringert. Die Flocken haben dort Zeit sich am Boden abzusetzen, während das saubere Wasser am oberen Rand abläuft.

Die feuchten Schlammflocken werden in 8 vollautomatische Filterpressen der Firma Aquachem gefüllt. Die Membranen drücken bis zu 50 % des gebundenen Wassers aus den Flocken. Übrig bleibt ein Filterkuchen, der hart ist wie Beton und gut auf der eigenen Sonderabfalldeponie eingebaut werden kann. Das Wasser wird praktischerweise ohne zusätzliche Pumpenergie in die benachbarte Gemeinschaftskläranlage geleitet.

„Stündlich reinigen wir hier 100.000 l belastetes Wasser aus den Rauchgaswäschern der Sonderabfallverbrennungsanlagen", erklärt Olaf Fleth, Betriebsleiter der Sonderabfallverbrennungsanlagen. „Und mit den installierten acht Membranfilterpressen können wir die unerwünschten Inhaltsstoffe effektiv von dem gereinigten Wasser abtrennen. Dabei fallen im Jahr gut 20.000 t Feststoffe an, die wir auf unsere Sonderabfalldeponie bringen", so Fleth weiter. Das Wasser, das die Behandlungsanlage verlässt, erfüllt sogar die strengen Grenzwerte der Trinkwasserverordnung und könnte direkt in den Rhein geleitet werden.

Sichere und effizente Abwasserreinigung

Damit der beschriebene vierstufige Reinigungsprozess auch rund um die Uhr sicher und störungsfrei abläuft, gibt es das moderne Überwachungssystem i-Flock. Das i-Flock schickt einen Laserstrahl in den Schrägklärer und bestimmt dort die Sinkgeschwindigkeit der Schlammflocken. Ist diese zu gering, wird weiter vorne im Prozess mehr Flockungshilfsmittel zudosiert. Zudem kann das Gerät auch feststellen, wieviel Schlamm in die Pressen eingebracht werden wird und diese entsprechend ansteuern. Eine vergleichbare Steuerung regelt die Zugabe von Kalkmilch und damit das Ausfällen von Schwermetallen. So wird der gesamte Prozess nahezu automatisch gesteuert.

„Bei dieser neuen Anlage wird sichtbar, wo unsere Reise in den Entsorgungsanlagen hingeht. Wir werden, da wo es geht und ökonomisch Sinn macht, die Prozesse mehr automatisieren. Aber wir werden immer qualifizierte, gut ausgebildete Mitarbeiter benötigen, die wissen, was die Automaten machen und bei Bedarf gezielt eingreifen können", erklärt Fleth. Zudem müssen auch bei der automatisierten WWB, regelmäßig Dichtungen überprüft, Ablagerungen beseitigt und die Teilprozesse in der Messwarte überwacht werden.

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