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Kunststoffe aus End-of-Life-Produkten

Aus alt mach neu – Weltweit erste Fluorpolymer-Up-Cycling-Anlage

| Redakteur: Wolfgang Ernhofer

Dyneon stellt in einer weltweit einzigartigen Anlage aus End-of-Life Produkten neuwertige Kunststoffe her.
Dyneon stellt in einer weltweit einzigartigen Anlage aus End-of-Life Produkten neuwertige Kunststoffe her. (Bild: Ernhofer / PROCESS)

Dyneon hat den Kreislauf geschlossen. Das Chemieunternehmen hat im bayerischen Burgkirchen eine Anlage in Betrieb genommen, mit der sich erstmals die Abfälle wertvoller Materialien aus Fluorpolymeren wiederaufbereiten lassen.

Neuss; Burgkirchen; Würzburg - „Wenn die DBU ein Fluorchemieprojekt fördert, weiß man, dass es sich dabei um etwas außergewöhnliches handelt“, erzählt Willert-Porada. Die Professorin der Universität Bayreuth hat die Forschungsvorarbeit für die Up-Cycling-Anlage geleitet. Die Pilotanlage im Industriepark Gendorf, hat mit den kleinen Versuchen im Labor aber nur noch das Verfahren gemeinsam. Die Dimensionen sind ganz andere: 500 t perfluorierter Polymere kann die Anlage im Jahr up-cyclen. Die Investitionssumme für die Pilotanlagen in Burgkirchen beträgt rund sechs Millionen Euro. Auch das Bundesministerium für Umwelt hat das Projekt mit knapp einer Million Euro unterstützt.

Fluorpolymere sind äußerst hitzeresistent und werden unter anderem als Dichtungs- und Beschichtungsmaterial eingesetzt. Das Anwendungsspektrum reicht von der Bratpfanne über die Architektur bis hin zum Astronautenanzug. Hergestellt wird das Material aus dem wertvollen Rohstoff Flussspat.

Vom Abfall zum Produkt

Die neue Pilotanlage integriert sich nahtlos in die bestehenden Fluorpolymer-Produktionslinien von Dyneon und setzt Pyrolyse zur Zersetzung der perfluorierten Polymere ein. Dabei werden gasförmige Monomere zurückgewonnen, welche zunächst aufgereinigt und dann der Produktion zur Herstellung neuer Materialien zugeführt werden. In der ersten Phase wird die Anlage vollfluorierte Polymere, wie z.B. PTFE, PFA, FEP, verarbeiten, und in der zweiten Phase zusätzlich PTFE-Compounds, die Füllstoffe enthalten.

„Up-Cycling“ – mehr als Recycling

Bislang gab es keine Möglichkeit, die Werkstoffe wiederzuverwerten. Sie wurden nach Gebrauch verbrannt oder deponiert. Künftig wird das 3M Tochterunternehmen Dyneon bis zu 500 t Fluorpolymerabfälle pro Jahr nahezu vollständig wiederaufbereiten. Fachleute sprechen von „Up-Cycling“: Im Gegensatz zum klassischen Recycling kann das Chemieunternehmen mit seiner Anlage die wertvollen Grundstoffe zur Herstellung neuer Fluorpolymere in hoher Ausbeute und entsprechender Reinheit gewinnen.

Verfahren schont die Umwelt

Der positive Einfluss des neuartigen Verfahrens auf die Umwelt ist vielfältig: Zum einen wird die natürliche Ressource Flussspat gespart, was unter anderem zu weniger Bergbau, Schwertransporten und Einsatz von Chemikalien führt. Zum anderen sparen Hersteller von Fluorpolymer-Materialien Energiekosten. Die Umweltbelastung sinkt zudem, weil die Materialien künftig nicht mehr verbrannt oder deponiert werden müssen.

Innovation durch Kooperation

„Wir sind der Universität Bayreuth und Invertec für die hervorragende Zusammenarbeit, die anwendungsorientierte Forschung und das außergewöhnliche Engagement sehr dankbar. Außerdem wissen wir die finanzielle Unterstützung des Bundesministeriums für Umwelt und der Deutschen Bundesstiftung Umwelt sehr zu schätzen. Ohne diese Hilfe wäre ein Projekt dieser Dimension am Standort Burgkirchen niemals möglich gewesen”, erklärt Burkhard Anders, Geschäftsführer von Dyneon. Er verrät, dass es die Idee dazu schon seit 25 Jahren gibt und sein Vorgänger Dr. Kempf diese vorangetrieben habe: „Gute Ideen brauchen ein gutes Management, die sie vorantreiben.“

Up-Cycling als zukunftsweisende Technologie

„Die Up-Cycling Anlage und der dazugehörige Prozess wird das Denken und Handeln von uns allen ändern. Was einst als ein nutzloser Abfallstrom betrachtet wurde oder allenfalls als Nebenprodukt mit geringem Nutzen, ist nun ein wertvolles Material”, sagt Dr. Klaus Hintzer, Corporate Scientist bei 3M und Ideengeber des neuartigen Verfahrens. „Ich bin überzeugt davon, dass auch dadurch Fluorpolymer-Materialien weiter an Bedeutung gewinnen werden.“

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