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Best Practices zur Energieeffizienz

Zehn Beispiele aus der Praxis – Wie Automatisierung die Energieeffizienz verbessert

| Autor/ Redakteur: Dipl-Ing. Hans-Jürgen Bittermann / Anke Geipel-Kern

Bei der Suche nach energieeffizienten Lösungen wird häufig primär der tatsächliche Energieverbraucher – der Kompressor, die Pumpe, das Rührwerk – auf Einsparpotentiale hin untersucht. Vielfach unterschätzt wird die Bedeutung der Automatisierungstechnik. Vermutlich liegt das daran, dass sie eher verborgen arbeitet. Tatsächlich legt sie aber die Basis für einen effizienten Einsatz von Energie, u.a. indem sie Transparenz herstellt und Daten für eine Optimierung beschafft. PROCESS präsentiert Praxisbeispiele.

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1. Zustandsüberwachung an Ventilen: Mit elektro-pneumatischen Stellungsreglern lassen sich Ventile in Durchflussleitungen optimal regeln. Vor allem bei schnellen Prozessen in chemischen und petrochemischen Verfahren werden Störgrößen wesentlich rascher ausgeregelt, wodurch Prozessanlagen mit weniger Primärenergie eine größere Produktmenge liefern. Über akustische Sensoren können undichte Ventile entdeckt und ein schleichender Produktverlust verhindert werden. Würde bei einem Fackelventil mit Nennweite DN 150 und einem Vordruck von 20 bar durch Verschleiß unbemerkt eine Leckage von drei Prozent – entsprechend einem Leckverlust von 800 kg/h – auftreten, entstünden Produktverluste von bis zu 10000 Euro pro Tag. Darüber hinaus verbrauchen moderne Stellungsregler im Gegensatz zu klassischen Geräten nur ein Zehntel an Instrumentenluft, was den Hilfsenergieverbrauch in den Anlagen deutlich reduziert.
1. Zustandsüberwachung an Ventilen: Mit elektro-pneumatischen Stellungsreglern lassen sich Ventile in Durchflussleitungen optimal regeln. Vor allem bei schnellen Prozessen in chemischen und petrochemischen Verfahren werden Störgrößen wesentlich rascher ausgeregelt, wodurch Prozessanlagen mit weniger Primärenergie eine größere Produktmenge liefern. Über akustische Sensoren können undichte Ventile entdeckt und ein schleichender Produktverlust verhindert werden. Würde bei einem Fackelventil mit Nennweite DN 150 und einem Vordruck von 20 bar durch Verschleiß unbemerkt eine Leckage von drei Prozent – entsprechend einem Leckverlust von 800 kg/h – auftreten, entstünden Produktverluste von bis zu 10000 Euro pro Tag. Darüber hinaus verbrauchen moderne Stellungsregler im Gegensatz zu klassischen Geräten nur ein Zehntel an Instrumentenluft, was den Hilfsenergieverbrauch in den Anlagen deutlich reduziert.
(Bild: Gemue)

VCI-Präsident Dr. Klaus Engels betonte kürzlich, dass die Ausgestaltung der Energiewende nicht allein Sache der Politik bleiben dürfe. Schließlich stehe die Wettbewerbsfähigkeit energieintensiver Branchen auf dem Spiel.

Bei den zu Recht gestellten Fragen hinsichtlich der Sicherheit der Energieversorgung und neuer Energiequellen sollten die verantwortlichen Manager aber nicht übersehen, dass sie selbst ein wichtiges Instrumentarium in der Hand halten: Techniken nämlich, um Energie in der Produktion besser zu nutzen. Der Fachverband Automation im Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie e.V. (kurz ZVEI) fordert, diese bereits verfügbaren Techniken konsequenter anzuwenden.

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Nach Schätzungen könnten allein in den Anlagen Deutschlands durch eine bessere Automatisierungstechnik 10 bis 25 Prozent Energieeinsparungen erreicht werden – das ersparte der Industrie jährlich Kosten von bis zu 7 Milliarden Euro. In der Bildergalerie hat PROCESS zehn Praxisbeispiele zusammengetragen, um die Anwendungsbreite von Automationslösungen ebenso aufzuzeigen wie deren Einsparpotenziale.

* Der Autor arbeitet als freier Redakteur für PROCESS.

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