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Aus GMP eine Tugend machen Wie intelligente Verpackungstechnik regulatorischen Anforderungen wirtschaftlichen Mehrwert abringt

| Autor/ Redakteur: Dr. Alexander Mildner* / M.A. Manja Wühr

Keiner mag sie: Vorschriften. Sie engen den Handlungsspielraum ein und versperren den Weg zu Wirtschaftlichkeit und Effizienz. Ein vorschnelles Urteil – wie smarte Verpackungslösungen für die Chemieindustrie zeigen.

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Wenn Hygienevorschriften Produktionszeiten erhöhen, dann waren smarte Verpackungslösungen am Werk.
Wenn Hygienevorschriften Produktionszeiten erhöhen, dann waren smarte Verpackungslösungen am Werk.
(Bild: Greif-Velox)

Hersteller und Produzenten stehen vor stetig wachsenden Herausforderungen, sämtliche Richtlinien zur Qualitätssicherung der Produktionsabläufe und -umgebung – die sogenannte Good Manufacturing Practice (GMP) – zu erfüllen und dabei gleichzeitig noch ihre eigenen Anforderungen an Wirtschaftlichkeit und Effizienz einzubeziehen. Viele Unternehmen schrecken vor dieser doppelten Herausforderung zurück, doch eigentlich sollte sie Inspiration dafür sein, smarte Lösungen zu suchen, die beide Seiten miteinander verbindet. Das Beispiel der Absackung zeigt, dass dies in der Praxis möglich ist.

Anforderungen beim Absacken

Auch in der Absackung und Abfüllung von Produkten aus der Chemieindustrie müssen GMP überall entlang des Wertschöpfungs­prozesses erfüllt sein. Es beginnt bei dem Aufstecken des Sackes, dem Befüllen und Verschweißen bis hin zum Sacktransport zum ­Roboter, der Palettierung und ­Ladungssicherung. Viele unterschiedliche Regularien auch verschiedener Endproduzenten, wie cGMP/FDA 21 CFR, EU GMP Leitfaden, IFS FOOD, FSSC 22000 (ISO/TS 22004) oder auch Kundenaudits, müssen hier berücksichtigt werden. Dazu kommen noch viele weitere steigende Anforderungen – und kein Ende ist in Sicht.

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Auch das Thema Sicherheit gehört auf die Agenda. Das Produkt darf keine Fremdkörper enthalten. Die hygienische Konstruktion ist enorm wichtig. Die Gefahr, dass das Produkt verschmutzt wird, muss vermieden werden. Dazu braucht es reinigungsfreundliche Anlagen, in denen sich keine Ablagerungen bilden können. Ebenso ist Containment ein wichtiger Punkt. Produzenten legen Wert auf ein abgeschlossenes Gebinde, damit das Produkt nicht mit der Umwelt in Kontakt kommt. Zu guter Letzt gibt es auch noch den Aspekt der Nachverfolgbarkeit, um einen transparenten Qualitätsnachweis liefern zu können.

Die bisherigen Herausforderungen beziehen sich alle nur auf das reine Produkt. Aber auch für die Mitarbeiter müssen die Ergonomie in der Anlagenbedienung und die Sicherheit, vor allem bei der Abfüllung gefährlicher Güter, berücksichtigt werden. So zeigt sich, dass Hersteller allerhand zu beachten haben. Bleibt da noch Raum, um die Produktionseffizienz zu optimieren – sprich, die Leistung zu steigern und Stillstandszeiten zu verringern?

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