Aus GMP eine Tugend machen

Wie intelligente Verpackungstechnik regulatorischen Anforderungen wirtschaftlichen Mehrwert abringt

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Reinigungszeit runter, Produktionszeit rauf

Dies ist durchaus möglich, wie das folgende Beispiel zeigt: Bei der Umsetzung von Hygiene-Regularien wurde gleichzeitig die Wirtschaftlichkeit der Produktion gesteigert.

Reagens Deutschland, Hersteller von PVC-Stabilisatoren, hatte bisher zwei manuelle Anlagen zum Abfüllen von schwer fließenden Produkten wie mikronisierte Wachse und Wachsmischungen genutzt, wollte aber seine Abfüllung und Verpackung modernisieren und automatisieren. Nun hat das Unternehmen am Standort Loxstedt zwei Luftpacker von Greif-Velox in Betrieb genommen. Am Tag sind mehrere Produktwechsel auf der Anlage nötig, die stets eine Reinigung mit sich bringen, um die Hygiene-Anforderungen zu erfüllen. Stillstandszeiten für die Reinigung sind für das Unternehmen ein kritischer Faktor im gesamten Produktionsprozess. Das kostet zum einen die Zeit eines Mitarbeiters und zum anderen Zeit, in der die Maschine stillsteht und nicht produzieren kann.

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Hinzukommt, dass Reste des Produktes bei einem Wechsel verloren gehen. Zwischen ein bis zwei Kilo Produktrest verbleiben oftmals im Kessel. Das ist Material, das nicht nur direkt Geld kostet, sondern dann auch indirekt zu einem hohen Aufwand führt, wenn es mühsam von Hand auch noch aus den letzten Ecken entfernt werden muss. Dank neuer Konstruktionsformen, neuer Materialien sowie eines innovativen Luftspülsystems des Luftpackers von Greif-Velox verbleiben deutlich weniger Produkt­reste im Kessel als branchenüblich. Die Reinigungszeiten haben sich durch den neuen Kesselauslauf von ursprünglich 30 Minuten auf aktuell fünf Minuten reduziert. Das ist eine Zeitersparnis von 80 Prozent. Bei einer Anlage mit acht Stutzen und drei Schichten am Tag fallen pro Tag 24 Reinigungen an. Hochgerechnet werden so zehn Stunden am Tag bei der Reinigung eingespart. Das sind im Jahr 3300 Stunden, in denen mehr produziert werden kann.

Mit Sensoren das Füllgewicht optimieren

Zur Qualitätsdatenerzeugung müssen Sensoren in den Anlagen eingebaut werden. Sie überwachen Gewicht und Temperatur des abzufüllenden Produktes. Das ist zunächst eine Investition für jedes Unternehmen und ein zusätzlicher Verwaltungsaufwand. Aber wenn das Unternehmen eine Abfüllanlage mit Sensoren hat und sowieso schon eine Kontrollwägung durchführt, dann stellt sich die Frage, warum es daraus nicht weitere Vorteile ableitet? So kann jeder Sack auf jedem Stutzen bis zur Kontrollwaage verfolgt werden. An diesem Punkt leitet ein Algorithmus dann eine Tendenz zur Regelung des nächsten Sackes ab. Dadurch kann bis zu 120 Gramm Gewicht pro Sack eingespart werden. Das übertrifft sogar die regulatorischen Anforderungen, in diesem Fall die Eichverordnung. So wird weniger Produkt verschwendet. Bei einer Anlage mit acht ­Stutzen und einem Leistungsvermögen von 1500 Sack pro Stunde kann das pro Jahr eine Ersparnis von 760 320 Euro ausmachen.

Fazit: Allein diese beiden Beispiele zeigen, dass es viele verschiedene Punkte gibt, an denen Unternehmen ansetzen können, um sowohl Good Manufacturing Practice (GMP) umzusetzen, als auch die eigene Wirtschaftlichkeit zu verbessern. Wer nur ein bisschen um die Ecke denkt, kann einen größeren Mehrwert schaffen.

* Der Autor ist Leiter Forschung und Entwicklung bei Greif-Velox, Lübeck.

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