Wie die digitale Revolution Zuverlässigkeit und Leistung von Anlagen verbessern wird

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Die Zukunft von Connected Services

Für Services zur Zustandsüberwachung, wo schnelle, proaktive Reaktion nötig ist, um ein dringendes Problem zu lösen, ermöglicht es die Vernetzung den Dienstleistern, Gerätewarnungen in Echtzeit zu erhalten. Dieser Service kann mit Produkt-Support-Dienstleistungen kombiniert werden. Servicetechniker werden automatisch entsendet, sobald ein Problem auftaucht. Alarme, die keine sofortige Reaktion von Betreiber oder Wartungspersonal erfordern, werden hierbei herausgefiltert.

Ein Beispiel ist die Zustandsüberwachung von Kontrollsystemen. Diese sind kritische Assets mit einer Vielzahl elektronischer Komponenten. Alle Daten von Prozessreglern, E/As, Servern, Workstations und Netzwerk-Switches können mithilfe sicherer Gateways gesammelt werden. Die Ereignisdaten werden zur Überwachung und eventuellen, sofortigen Reaktion an den Leitsystemhersteller geleitet. Selbst Ausfälle außerhalb des Kontrollsystems – wie Kühlverlust in einem Serverraum, der zu einer Überhitzung der Server und schließlich zu einer Systemabschaltung führen kann – werden erkannt. Der Dienstleister versorgt die Betreiber mit den Informationen, die sie brauchen, um auf entstehende Probleme in der steuerungstechnischen Ausrüstung zu reagieren und längere Prozessunterbrechungen zu vermeiden.

Auch können Zustands- und Performance-Überwachungsservices mit vorausschauenden Benachrichtigungen erweitert werden. Sie ermöglichen die Zusammenarbeit mit Anlagenbetreibern, sobald Abweichungen auftreten. Anstatt auf Experten zu vertrauen, die regelmäßig routenbasierte Daten betrachten, können erweiterte analytische Modelle an Streamingdaten angewendet werden, um Meldungen zu generieren.

Mit zunehmend genaueren Modellen, die Abweichungen entdecken, können Ausfälle und anormale Bedingungen früher und konsistenter vorhergesagt werden. Fachwissen mag nach wie vor zur vollständigen Ursachendiagnose, zur Vorhersage künftiger Auswirkungen und zur Empfehlung entsprechender Gegenmaßnahmen notwendig sein, jedoch können zeitgemäße analytische Modelle auch hier zur Automatisierung genutzt werden.

Ohne Fachkompetenz und unterstützende Datenmodellierung geht nichts

Für diese Art von Service sind ein hohes Maß an Fachkompetenz und unterstützende Datenmodellierung erforderlich. Viele Unternehmen können dies nicht im eigenen Haus bereitstellen, es sei denn, die Größe des Betriebes rechtfertigt ein zentralisiertes Fernüberwachungs- und Diagnose-Center. Das Modell ist typischerweise ausgerichtet auf hochkritische Ausrüstung wie Gasturbinen für Pipelines und Kraftwerke, hat jedoch auch das Potenzial zur Ausweitung auf andere Arten von kritischem Prozessequipment, inklusive Pumpen, Wärmetauschern, Kompressoren und Regelventilen. Nur die größten Unternehmen der Branchen sind in der Lage, dieses Modell mit einem innerbetrieblichen Konzept zu unterstützen, da ihre Betriebsgröße diese Investition rechtfertigt.

Um diese Servicemodelle zu unterstützen, sind oft zusätzliche Messungen notwendig. Messtechnologien sind mit der existierenden Infrastruktur eines Unternehmens kompatibel, oder sie können Teil eines Servicevertrages sein. Dann ist die Überwachungsausrüstung Eigentum des Dienstleisters, wird von ihm installiert, gewartet und bedient. Ein herstellereigenes Überwachungsnetzwerk kann Daten an den externen Dienstleister senden, wo mithilfe von Software-Tools und Analysen verwertbare Informationen erstellt werden. Dieses Modell benötigt keine Vorlaufinvestitionen durch den Kunden, sondern lediglich eine monatliche Gebühr für die Informationsbereitstellung vom Dienstleister. Dies bringt dem Kunden Cash-Flow-Einsparungen, da er Energieeinsparungen, verbesserte Produktqualität und bessere Zuverlässigkeit erzielt – alles Ergebnisse dieser Services.

Beispiel: Online-Überwachung von Kondensatableitern

Abschließend ein Beispiel hierfür: die Online-Überwachung von Kondensatableitern, um kritische Zustände wie Energieverlust, Kondensatstau und – damit einhergehend – Kondensatschläge zu vermeiden. Hier bietet Emerson Process Management ein Opex-Modell an, wobei der Kunde lediglich eine monatliche Servicegebühr pro Kondensatableiter entrichtet und im Gegenzug die erforderliche Messtechnik, Installation und Auswertung der Daten mit genauer Fehleranalyse als Service erhält. Somit ist kein einmaliger Capex-Aufwand nötig, und potenzielle Fehler sowie Energieverlust werden frühzeitig erkannt und behoben, was dem Kunden Energieeinsparungen von fünf bis 20 Prozent einbringt.

* Der Autor ist Director of Performance and Reliability Monitoring bei Emerson Process Management. Der Artikel erschien erstmalig in der Juli-Ausgabe 2016 von „Plant Services“.

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