Wie die digitale Revolution Zuverlässigkeit und Leistung von Anlagen verbessern wird

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Nötiges Know-how vor Ort ist schwer zu bekommen

Viele Anlagenbetreiber versuchen Performance und Zuverlässigkeit ihrer Prozesse zu verbessern. Jedoch fehlt ihnen der Überblick über die Dimension der Investitionen in Technologie und Services, die notwendig sind, um den Erfolg zu sichern. Für Betreiber, die in die Instrumentierung zur Datensammlung investiert haben, kann es teuer und kompliziert werden, qualifizierte Fachleute einzustellen und zu halten. In den meisten Anlagen versucht man, mit weniger Personal mehr zu erreichen. Selbst, wenn in einer Anlage erfahrene Ingenieure beschäftigt sind – meist verbringen sie ihre Zeit damit, komplexe Probleme in der Anlage schnell zu lösen, statt Daten in einem Büro zu studieren. In beiden Fällen kann mangelnde Fachkompetenz dazu führen, dass wertvolle Daten ungenutzt bleiben.

Oft ist es unrealistisch, dass für jede Anlage genügend qualifizierte Ingenieure zur Verfügung stehen. Hinzu kommt, dass immer mehr erfahrene Fachleute in Rente gehen und schwer Ersatz zu finden ist. Ob Unternehmen die nötigen finanziellen Mittel fehlen oder kein qualifiziertes Personal zur Verfügung steht – wollen sie produktionstechnisch auf dem neuesten Stand bleiben, müssen neue Wege gefunden werden, um die Daten in die Hand von Experten zu geben.

Emerson Global Users Exchange 2016 in Brüssel

Kämpfen auch Sie mit hohen Projektkosten und Planüberschreitungen? Emerson will dem begegnen

Für Produktionen mit mehreren Standorten kann das Problem der knappen Ressourcen gelöst werden, indem das Know-how in punc­to Zuverlässigkeit und Performance in einem Kompetenzzentrum zentralisiert wird. Diesen Ansatz findet man heutzutage in der Öl- und Gas-, der Kraftwerks- und der Bergbauindustrie. Fortschritte in der Wireless-Technologie und Video-Kommunikation erlauben es den Fachingenieuren, Daten aus allen Unternehmensbereichen an einem zentralen Standort in Echtzeit zu empfangen und zu überwachen. So können alle Anlagenstandorte von einer vorausschauenden Wartung profitieren, ohne dass zusätzliches Personal eingestellt werden muss. Zudem wird die eine oder andere Dienstreise überflüssig.

Virtuelle Teams im Kommen

Solch ein Kompetenzzentrum kann vielfältig gestaltet sein. Meist befinden sich die Fachleute gemeinsam in einer Einrichtung, die speziell für die Zusammenarbeit konzipiert wurde. Zur schnellen Entscheidungsfindung werden an Arbeitsplätzen mit mindestens vier Monitoren Informationen von mehreren Softwareanwendungen zusammengeführt. Typischerweise findet man dort gemeinsam genutzte Bildschirme mit Dashboards, Trends und KPIs (Key Performance Indicator). Das Kompetenzzentrum muss sich jedoch nicht notwendigerweise an einem einzigen Standort befinden. Oft ist die ideale Lösung ein virtuelles Team von Experten, die über mehrere Standorte verteilt sind. Virtuelle Teams werden zunehmend populär, da Unternehmen das Wissen ihrer Ingenieure nutzen können, wo immer diese sich befinden. Diese Vorgehensweise ermöglicht zudem die Zusammenarbeit mit externen Dienstleistern.

In einigen Anwendungsgebieten suchen Anlagenbetreiber nach Dienstleistern für die Datensammlung und Analyse. Für einfache Anwendungen, die kein hohes Maß an Interpretation erfordern, werden Techniker dafür trainiert, Inspektionen von Ausrüstung und Datensatzstatus mit mobilen Prüfgeräten durchzuführen. Wird eine hohe analytische Kompetenz benötigt, werden die Daten vor Ort von geschulten Technikern gesammelt und an Experten in Servicezentren weitergeleitet. Dies kann ein effektives Modell zur Zustandsüberwachung mechanischer Ausrüstung sein, wo Ausfälle selten und lange vor deren Auftreten erkennbar sind.

Überwachungen von Maschinenzuständen, die auf der Fernanalyse von Vibrationsdaten basieren, werden gewöhnlich von den Herstellern der Vibrationstechnologie angeboten. Services für die Zustandsüberwachung werden auch für kritische Prozessausrüstung angeboten, nicht jedoch für Maschinen. Bei Regelventilen können umfassende Daten von digitalen Stellungsreglern mittels Handhelds und Laptops oder online über digitale Protokolle wie Hart oder Fieldbus gesammelt werden. Geschulte Experten überwachen dann die Sensordaten des Regelventils und erkennen somit frühe Anzeichen übermäßigen Verschleißes, zunehmender Friktion und anderer Faktoren, die zu Leistungsabfall oder sogar zum kompletten Ausfall führen können.

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