Anlagenkennzeichnung und -dokumentation Papierlos auf dem Weg zu Maintenance 4.0

Auch wenn die Ziffern 4.0 für Digitalisierung stehen: Der regelmäßige Rundgang mit festgelegtem Wartungsplan soll und wird weiterhin ein fester Bestandteil der Anlagenüberwachung und Instandhaltung sein. Eindeutige und gut (aus-)lesbare Kennzeichnungen bilden die Grundlage. In zahlreichen in die Jahre gekommenen Anlagen besteht hier unübersehbar Nachholbedarf. Ist das geschafft, können die Weichen zur digitalen Unterstützung bei Wartungsrundgängen gestellt werden.

Nicht ohne mein Tablet. Oder zumindest Smartphone. Kaum einer kann sich noch vorstellen, den Urlaubsort oder auch nur eine Adresse im näheren Umfeld ohne digitale Navigation zu finden. Was im Privatleben längst der Normalfall ist, wäre für viele Mitarbeiter, die in der chemischen Industrie mit Wartung und Betrieb der Anlagen betraut sind, am Arbeitsplatz ebenfalls wünschenswert. Ein Handheld, selbstverständlich geeignet für die industrielle, oft explosionsgefährdete Umgebung, führt durch den großen, kompakt gebauten Betrieb – zu genau dem Gerät, der Maschine, die der Mitarbeiter gerade überprüfen will.

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Einwandfreie Markierung als Basis für gewissenhafte Wartung

Keine Frage: Es gibt solche Lösungen. Doch wie weit ist die Realität in den bestehenden Anlagen davon entfernt, dass eine digitale Lösung bei Wartungs- und Kontrollrundgängen unterstützt? Tatsächlich fehlen häufig – um im Bild der Ortssuche zu bleiben – sogar die „Straßenschilder“. Oder sie sind schlichtweg unleserlich. Alte Kunststoff-Markierungsschilder in Brownfield-Anlagen sind verwittert oder gar zerbrochen, Metallplaketten stark verschmutzt oder korrodiert, die Zahlen darauf kaum zu entziffern.

Wer „seine“ Anlage wie die Westentasche kennt, dem bereitet das kaum Probleme. Die „Alteingesessenen“ finden die „Adresse“ trotzdem, sicher. Aber neue Mitarbeiter oder das Personal von Fremdunternehmen, an die Instandhaltungsaufgaben ausgelagert werden, tun sich schwer. Das führt zu Zeitverlust und im schlimmsten Fall zu Fehlern. Die Betriebssicherheit leidet, wenn ein Aggregat oder eine Rohrleitung nicht eindeutig und schnell identifiziert werden kann. Effiziente Wartung verdient eine bessere Grundlage: in Form von gut lesbaren, einheitlichen Markierungen.

Die naheliegendste Lösung sind langlebige, einfach entzifferbare Schilder, etwa laserbeschriftete Edelstahlmarkierungen. Allein durch die durchgängige, konsequente Ausstattung aller Anlagenteile und Betriebsmittel mit diesen Markierungen verbessert ein Anlagenbetreiber sowohl Arbeits- als auch Anlagenverfügbarkeit, da auf dieser Grundlage Wartung und Instandhaltung konsequenter und fehlerfreier ablaufen. Einen Schritt weiter zu höherer Effizienz geht er, indem er RFID-Markierungen nutzt. Die lassen sich langfristig auslesen, selbst wenn sich mit der Zeit eine Staubschicht auf den Tags bildet.

Stephan Sagebiel, Leiter Industriemanagement im Sektor Prozess- und Verfahrenstechnik bei Phoenix Contact: „Oftmals wird bei der Ausführung der Modernisierung um bis zu 30 Prozent vom Plan abgewichen. Wochen nach der Umbaumaßnahme wird dann nachdokumentiert und mit viel Aufwand neu markiert.“

Betriebsmittel kennzeichnen ohne Zeitverlust

Wer die Kennzeichnung in seiner Anlage, eventuell im Rahmen weiterer Modernisierungsmaßnahmen, auf Vordermann bringen will, sollte dabei daran denken, dass „as built“ selten deckungsgleich mit „wie geplant“ ist. Stephan Sagebiel, Leiter Industriemanagement im Sektor Prozess- und Verfahrenstechnik bei Phoenix Contact, kennt das Problem: „Oftmals wird bei der Ausführung der Modernisierung um bis zu 30 Prozent vom Plan abgewichen. Wochen nach der Umbaumaßnahme wird dann nachdokumentiert und mit viel Aufwand neu markiert.“

Doch er weiß durchaus von Unternehmen, die das Problem gar nicht erst aufkommen lassen. „Wir haben Kunden in der Chemie, die jedes neue Betriebsmittel unmittelbar nach der Installation kennzeichnen, einige davon mit RFID, andere verwenden Edelstahlmarkierungen.“ Feldnah installierte Markierungssysteme erleichtern diese Arbeit. Der Installateur muss nicht erst mehrere 100 m weiter im Schaltraum ein Kennschild bedrucken, sondern kann entsprechend robuste Markierungen direkt im Baucontainer erzeugen: ohne Zeitverzug und damit weniger fehleranfällig.

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