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Synthesekautschuk Niederdruckdampf statt Strom bei der Kautschukherstellung

| Redakteur: Anke Geipel-Kern

Der Einsatz von Niederdruckdampf halbiert die Energiekosten bei der Isolierung von Synthesekautschuk. Kern des Verfahrens sind zwei Knetreaktoren, die mit einer neuen Aufkonzentrationstechnologie kombiniert werden.

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Im Knetreaktor wird synthetisch hergestellter Kautschuk von seinem Lösungsmittel getrennt. Am Fraunhofer PAZ sind solche Anlagen sowohl im Labor- als auch im Technikumsmaßstab verfügbar.
Im Knetreaktor wird synthetisch hergestellter Kautschuk von seinem Lösungsmittel getrennt. Am Fraunhofer PAZ sind solche Anlagen sowohl im Labor- als auch im Technikumsmaßstab verfügbar.
(Bild: © Fraunhofer IAP, Alexander Krause)

Kautschuk ist ein gefragter Rohstoff, vor allem für Autoreifen, aber auch für Gummiprodukte und Matratzen. Nicht zuletzt weil das Angebot an Naturkautschuk schwankt, ist synthetisch hergestellter Kautschuk eine wichtige Alternative. Um diesen vom im Herstellungsprozess notwendigen Lösungsmittel zu isolieren, ist in der Regel viel Energie aufzuwenden.

Hierfür entwickelte das Fraunhofer-Pilotanlagenzentrum für Polymersynthese und -verarbeitung PAZ in Schkopau gemeinsam mit dem Schweizer Unternehmen List ein innovatives Verfahren weiter. Ergebnis: eine Kostenreduktion von durchschnittlich 50 Prozent durch den Einsatz von Niederdruckdampf.

Lösungsmittelpolymerisation erfordert aufwändiges Trennverfahren

Moderner synthetischer Kautschuk wird mittels Lösungspolymerisation hergestellt. Das Lösungsmittel ist vom Kautschukpolymer nur aufwändig zu trennen, weil der Kautschuk durch seine ihm eigenen Doppelbindungen beim Einfluss von Hitze und mechanischer Belastung zur Vernetzung neigt. Diese ist zwar bei einem fertigen Autoreifen gewollt, im Produktionsprozess ist eine Vor-Vulkanisation jedoch ein unerwünschter Faktor.

Um das Kautschukpolymer bei der Trennung von seinem Lösungsmittel zu schonen, werden am Fraunhofer PAZ, einer Gemeinschaftsanlage des Fraunhofer-Instituts für Angewandte Polymerforschung IAP in Potsdam-Golm und des Fraunhofer-Instituts für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS in Halle, zwei Knetreaktoren eingesetzt.

In einem mit List entwickelten Verfahren wird dabei auf Direktverdampfung gesetzt. Die dadurch erzielte Energieeinsparung beträgt 75 Prozent, jedoch ging dies bislang mit dem hohen Einsatz von relativ teurer elektrischer Energie einher.

Dieses Verfahren wurde nun entscheidend weiterentwickelt. „Zwar sparte man bisher schon einen Großteil der eingesetzten Energie. Mit Blick auf die Wettbewerbsfähigkeit der Industrie haben wir uns nun aber auch die Kostenseite angesehen“, sagt Dr. Ulrich Wendler, Leiter Synthese und Produktentwicklung am Fraunhofer PAZ.

Thermische Energie statt Strom

Um den teuren Strom weitestgehend durch billige thermische Energie zu ersetzen, wurde in einem Forschungsprojekt ein zusätzlicher Prozessschritt eingeführt, der unter robusten Betriebsbedingungen und bei minimalen Investitionskosten eine Optimierung der Energiekostenstruktur zulässt.

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